船体外板由于几何形状复杂且尺寸较大,其成型工艺一直是船舶制造中的技术难点。目前在国内外的船厂中主要采用的成型方法是水火弯板技术和冷弯成型技术。前者是传统的船用板成型方法,精度的控制主要依靠工人的经验,后者可以成型较大曲率的板材,但成型过程中的回弹问题突出,需要反复加载修正直到满足要求。热压弯曲成型技术在冷压成型的基础上,引入热载荷,冷热载荷共同作用来使板材发生变形,该成型技术在控制回弹、降低加载力等相比冷压成型有一定优势,近年来受到了越来越多的关注,本文针对船用中厚钢板在热压弯曲成型中的回弹特性进行研究,对回弹与各影响参数之间的关系进行了分析总结,即可以为工程应用中加工参数的优化提高理论指导,实现对成型精度和效率的提高。相比于理论解析法和实验法,有限元数值模拟技术具有功能强、精度高,解决问题范围广的特点,是目前研究回弹问题的主要方法之一。针对船用中厚钢板的热压成型工艺,本文提出一种热力耦合有限元模型对成型过程进行了仿真计算,并将仿真计算的结果与已有的实验结果进行对比,对该数值模拟方法的有效性进行了验证。基于有限元数值模拟技术,对船用中厚钢板的热压成型中的回弹影响参数进行了分析,分别探讨了成型温度、温度分布、板材几何尺寸、局部压载量、板材冷却方式对回弹的影响,并总结了主要影响参数与回弹间的关系。研究结果表明,板材温度超过材料屈服应力大幅降低的温度点后,回弹显著降低。受局部弯曲压载时,板材局部变形范围较大方向上的高温区域越大,回弹越小。板材中心厚度方向温度梯度变化对回弹影响较小。在局部弯曲压载能影响的变形范围内,板材局部变形范围较大方向上的板面尺寸越大,回弹越大。回弹随板厚增大而减小。局部压载量越大,回弹越小。采用水冷得到回弹比采用空气冷却要小。