进入二十一世纪以来,随着全球经济一体化的持续升温及发展,越来越多的客户对所追求的产品趋于多元化和定制化,在这种纷繁复杂的市场竞争中,企业想要赢得更多的市场且获取更高的经济利益,就必要从改善自身的制造成本和生产效率作为首要出发点,而要降低生产产本,可以通过提高设备综合效率(OEE)来实现,同时找出瓶颈设备,并从设备时间开动率、性能开动率和合格率三个方面进行改善,从而最大化挖掘和改善企业自身的不足之处,达到实现企业利润最大化的最终目的。本文针对克朗斯公司FFC冷胶生产线设备综合效率的分析,通过减少故障停机、加工异常以及换模调试时间,并提高产品合格率,从而改善瓶颈设备NEX4001设备设备综合效率,并建立和完善OEE制度、奖惩制度、以及全面培训机制为设备综合效率的有效实施提供保障性措施。本文主要运用了鱼骨图和8大浪费的方法找出影响克朗斯公司FFC冷胶生产线设备综合效率的主要因素,并建立专业团队和预防性维修体系对设备综合效率的三大指标进行分析和改善,降低了故障时间损失、计划维修造成的时间损失以及找换模调试所造成的损失,最后通过改善方案的预测,将克朗斯公司FFC冷胶生产线设备综合效率提高到85%以上,降低了生产线的故障,为公司带来了直接的经济收益。通过对克朗斯公司FFC冷胶生产线的改善分析以及预测可以表明,改善设备综合效率可以有效的提升企业生产力。综上所述,设备综合效率指标已经成为对制造型企业在降低成本和提高设备综合利用率方面具有非常大的影响意义。