大力发展核电是我国的一项重要的能源政策,蒸汽发生器作为核电站关键设备,其重要性不言而喻。传热管与管板的连接是影响蒸发器在役寿命的关键因素之一。传热管与管板的连接工艺是直接影响蒸发器制造质量的关键工艺。因此,对蒸发器传热管与管板的连接工艺进行研究,确定合适的工艺参数,改善加工质量,这对提高蒸发器质量和保证核安全有重要意义。本论文基于传热管与管板的腐蚀机理,以及影响液压胀的一系列因素作为理论研究基础,从生产工艺出发,探索核电蒸汽发生器产品影响液压胀质量的主要工艺参数。主要从液压胀管机的选型、胀接压力的确定、胀接长度的控制技术、胀接长度的检测方法、涡流检测技术在蒸汽发生器制造中的应用,以及传热管与管板接头的残余应力的测试方面进行研究,将液压胀理论与生产实践相结合,总结一套可供核电蒸汽发生器液压胀产业化生产的液压胀工艺体系。提出一套完整的保证传热管与管板液压胀质量的可靠的工艺措施,确保蒸汽发生器的制造质量。液压胀管机的选型方面,由于在蒸汽发生器的胀接中成熟应用的液压胀管机型号较少,主要通过对其结构进行研究以及达到产品胀接要求的胀接压力进行计算确定,同时,对胀杆从胀接长度的控制效果等方面进行选型分析,最终选出油、水、气三回路的液压胀管机,以及刚性式O形密封圈限位结构的胀杆作为蒸汽发生器的胀接设备。胀接长度的控制胀接,通过对比内径百分表尺寸检查法,剖切显微测量法和涡流检测法的优劣,以及对涡流检测法达到检测要求所需完成的工作进行研究,最终确定以涡流检测法作为蒸汽发生器传热管与管板接头胀接长度的测量方法,并提出了样管标定等工作的具体技术指标。为了研究传热管与管板胀接接头的残余应力对接头腐蚀的影响,我们进行了传热管与管板接头的残余应力的测试,通过对各种测试方法的理论研究,最终选择了X射线测定法对管板残余应力进行测试,切片法和盲孔法对传热管残余应力进行测试,并进行了生产实践研究,证实三种方法均可行,并且已应用于实际产品。