不久的将来,家用电器和它们的制造过程将更加注重低碳、环保这一方向,该方向是全球家电技术进步的研究热点。目前,绿色制造技术在家电行业的覆盖领域非常广范,家电技术本身的节能环保问题更是企业和研究单位关注的焦点,但是其制造过程中的节能环保问题还未引起充分重视。而冰箱内胆制造过程中,由于预加热、加热工位加热参数设置不合理,保温措施不充分,生产线工艺流程安排不合理,生产线节拍不匹配等都会导致能量损耗大。因此,迫切需要通过对生产线生产工艺流程进行合理设计与优化以及生产装置的改进等,来提高生产制造过程中的能量利用率,从而降低能耗,减少碳排放。本文针对国内多工位冰箱内胆制造生产线中存在如下问题:(1)对预加热工位和加热工位的温度场能量损耗大,保温措施不充分;(2)传统的冰箱内胆吸塑成型工位中下模具台、上真空箱升降主要依靠液压传动来驱动,在工位反复的工作后容易出现液压泵、油缸漏油以及机械结构运动不平稳等问题。现基于传热学基础理论,热传导、热辐射、热对流等基本方法,结合计算机辅助设计、有限元法、优化设计等现代设计方法进行研究,建立了预加热、加热工位中聚合物板材加热的能耗模型,并且运用MATLAB仿真技术验证了模型的正确性,最后进行试验验证了聚合物板材的加热规律,优化出了一组加热参数。同时,对冰箱内胆生产线中加热装置进行优化,对成型工位中冷却系统和驱动机构提出改进方案,最后对各个工位间节拍的匹配进行相应研究,从而减少了生产线电能的损耗,提高该生产线的工作效率,大大减少了原材料的浪费,实现冰箱内胆制造工位高能效低碳制造。