焊接技术作为制造业加工的重要工艺,已经成为一种最重要的金属热加工技术。随着科技的进步,实现焊接过程的自动化、智能化、机器人化已经成为焊接行业发展的必然趋势。由于大型变压器生产厂家生产过程中产生的硅钢片边角料闲置,而小型厂家可将边角料剪裁加工利用,目前,面对能源紧张问题日益突出,创建节约型社会的客观要求,硅钢片边角料焊接自动化问题亟待解决。机器视觉传感方式的采集图像信息量丰富,并且避免了与工件的直接接触,故在自动化焊接实际应用中越来越成熟。本文在国内外焊缝跟踪技术研究的基础上,设计并实现了基于数字图像处理技术的硅钢片自动焊接系统。本课题由上位PC机系统和下位机系统两大部分组成。上位PC机系统主要运用数字图像处理技术完成对硅钢片焊缝的检测。在VC++编译环境下,首先对CCD传感器摄取的焊缝图像进行预处理,主要包括图像平滑滤波、图像分割、图像增强、边缘检测等。然后对处理后的图像进行Hough变换,计算焊缝图像所在直线与水平线之间的夹角,获得焊缝的精确信息；下位机系统主要完成焊缝的焊接过程,包括CCD摄像机、图像采集卡、焊接平台、步进电机、传动装置等。采用ATmega8作为主控芯片,控制焊接平台中各个步进电机有序工作,完成对硅钢片的自动焊接。另外,设计了RS232串口通信程序开发,实现PC机和下位机之间的数据交换。通过对图像采用合适的图像处理算法,采集到焊缝的边缘信息,然后运用Hough变换特征检测,最终识别焊缝的信息,通过串口通信,控制ATmega8完成硅钢片焊接。图像检测实验取得了比较好的效果,达到了预期的目标,整体结果证明了本文的可行性。