注塑成型生产过程中,由于玩具汽车类塑料件的结构复杂多变,工程技术人员很难一次性确定注塑成型工艺方案,往往需要通过多次的试模、改模、调节工艺参数才能正式投入生产。本文以玩具汽车转向器塑料件为研究对象,确定塑件成型工艺和模具设计工艺方案,预测制品可能产生的缺陷,确定最优化方案,提高一次试模成功率,缩短产品成型周期和降低生产成本。通过研究所取得的主要成果和工作如下：(1)基于Proe软件建立玩具汽车转转向器塑料件上下壳装配件3D模型,通过分析塑料件的成型工艺特点,确定模具型腔排布、分型面、浇筑系统、型芯尺寸和冷却系统排布的工艺方案,绘制模具型芯结构3D模型和模具装配图。(2)采用Taguchi试验和数值模拟相结合的方法,对注塑成型过程进行模拟分析,得到熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间对翘曲量和体积收缩率的影响,并分别建立翘曲和体积收缩率与各工艺参数之间的线性数学模型,并进行试验验证。借助Design-expert统计软件对正交试验数据进行统计分析,得出翘曲量和体积收缩率综合最佳工艺参数组合。(3)结合MoldFlow数值模拟中的结果,通过在有限元分析软件Ansys Workbench中添加温度载荷和压力载荷热力耦合分析。通过求解获得凹凸模的温度场分布、型芯应力和应变云图,直观的体现出注塑模具型芯各部位应力和应变情况,以此为模具型芯零件成型尺寸优化提供理论依据。