铁路货车经历了多轮大提速,虽然近几年未曾发生重大铁路货车事故,但险情不断,铁路货车检修存在诸多问题,如检修周期间隔里程较国外偏低,全寿命周期内检修频次偏高;部分修程检修项目和内容设置上还存在过度检修、过剩检修的问题;修程修制设置滞后于装备技术的发展,存在一刀切而不符合实际的情况;铁路货车修理成本不断攀升。针对这些问题,从实际经验出发,提出货车修程修制改革的意见建议。首先,对货车故障分析采用故障树分析法,建立故障模型,以期在实际工作中能够大规模推广应用。对货车车体、转向架、车钩缓冲装置、制动装置、轮轴五大系统常见的故障按照故障树分析法进行故障原因分析梳理,找到造成故障的底事件,部分故障可能造成的后果及危害,梳理形成技术经验。其次,对货车维修数据进行统计分析,依据日常检修经验及检修故障数据,确定货车故障多发频发点,测算影响货车修程修制延长的薄弱环节,在实际检修过程中不断加以改进。对铁路货车维修过程中注意项点进行梳理;车体故障与载装货物正相关;车门是货车质量最薄弱环节;抗腐蚀性能不足是铁路货车急需解决的难题;车体底架悬吊件故障频发,其结构和强度需要改善;磨耗对定期检修的制约性存在,但主要配件如斜楔主摩擦板、轮对踏面磨耗、心盘磨耗盘等对延长段修周期影响不大;要警惕人为故障（作业故障）导致的货车故障,如焊修、漏（错）装、漏修等;制动阀检修能力不足阀类故障的主要因素;提出主型铁路货车段修周期延长至3年,厂修周期延长至9年;提出段修周期延长后轮辋配装尺寸限度建议;配件可靠性研究应当作为修程修制改革的主要内容。最后,建立货车全寿命周期成本支出计算模型,测算状态修与预防修成本支出,计算修程修制延长后产生的经济效益,提出下一步修程修制改革的意见建议。配件测量、检测采取自动化模式,配件运送采取流水线量份配送模式,降低人工使用成本;部分配件采用委外加工模式;每减少1名工人,可以降低检修成本0.1%;每减少1名管理人员,可以降低检修成本0.15%;现阶段货车全寿命周期成本为71万元,单辆年均成本支出28679元;段厂修周期延长后,不考虑其他因素的情形下,全寿命周期成本为694620元。单辆年均成本支出25725元,相比与现行的单辆年均成本28679元,节支2954元。以全路2022年货车保有量981343辆计算,每年可节省成本支出29亿元。本文共包含图9幅,表27个,参考文献32篇。