在带钢热连轧生产过程中,中间坯头尾温差过大会导致成品带钢全长机械性能不均和厚度不一致,采用热卷箱技术在很大程度上可以解决这个问题,同时还可以降低生产成本。基于此,国内某厂热连轧生产线引进了该项技术。该热连轧生产线的产品品种范围广,硬度组别跨度大,产品厚度在2.0mm以下的较多,因此,生产过程中对热卷箱的使用需求相对频繁。为充分发挥热卷箱技术的优势,保证生产的连续性,本文在参阅该机组技术附件和相关文献资料的基础上,对该机组主要控制参数进行了研究,并优化了部分生产工艺。主要研究工作包括:一.中间坯弯曲曲率半径和残余曲率半径关系模型的建立在弹塑性理论的基础上,分析了中间坯弯曲过程中应力应变情况,建立了中间坯弯曲过程中弯曲曲率半径和残余曲率半径的函数关系模型,该模型为弯曲辊初始辊缝设定计算奠定了基础。二.热卷箱弯曲辊及工位辊控制模型的建立通过对生产实际数据的采集和分析,确定了入口侧导板短行程控制的延时值和开口度。通过对不同辊架形式下的弯曲辊液压缸行程与弯曲辊辊缝关系的分析,建立了该机组弯曲辊液压缸行程与弯曲辊辊缝的表格化模型。在上述基础上,建立了弯曲辊初始辊缝的设定模型、弯曲辊上抬速度模型、三辊接触控制表格化模型和开卷过程中工位辊定位表格化模型。三.中间坯尾部定位过程跟踪优化为提高中间坯尾部定位成功率,根据生产实际情况,改变热金属检测器检测位置并优化了尾部卷取速度控制方法。以上研究对热卷箱机组调试和实际生产具有一定的指导意义,对其后的技术改造也有一定的参考价值。