环保法规的日益严格使清洁汽油成为必然,高辛烷值是清洁汽油的质量要求,添加抗爆剂是提高汽油辛烷值最简单、有效的方法,苯胺类烷基化衍生物是高效、低污染型汽油抗爆剂,铜基催化剂稳定性差是制约该产品工业化生产的主要因素。本论文通过XRD、BET、H2-TPR、TG-DTG等技术手段对新鲜、失活催化剂进行了表征,分析了催化剂的失活原因;探讨了组成、沉淀温度、沉淀pH、焙烧温度、助剂、使用条件等对催化剂稳定性的影响。结果表明,铜基催化剂连续运行400h后,转化率由67.98%降至57.55%,下降了15.34%,铜聚集、烧结、积炭和中毒导致催化剂失活,中毒为主要失活原因。调节制备条件、添加助剂、优化使用条件可改善铜基催化剂的稳定性,铝含量为10%(w)、铜锌比为1:1(mol)、沉淀温度为75℃、沉淀pH为8、焙烧温度为400℃时,制得的催化剂活性组分铜分散良好、稳定性提高,运行400h后转化率由69.16%降至60.22%,下降了12.93%;Ce助剂的添加不仅提高了铜的分散性,也增强了催化剂的抗硫氯中毒性能,催化剂的稳定性得到进一步提高,在Ce含量为6%(w),催化剂稳定性提高最为明显,400h后转化率由72.63%降至65.58%,降低了9.74%;在温度200℃、醇胺比2:1(mol)、空速(WHSV)0.6h-1的条件下反应,催化剂在运行400h时后转化率由73.74%降低到67.36%,下降了8.65%。铜基催化剂的活性、稳定性均得到提高。