近年来,随着环保要求的提高,为使汽柴油产品质量达到国家标准要求,中石油克拉玛依石化公司在汽柴油生产加工路线和物料平衡上做了大量的工作,包括新建焦化装置、柴油加氢改质装置、连续重整等装置。装置新建后焦化汽油需单独加工,公司决定对45万吨/年汽柴油加氢装置进行改造。汽柴油加氢装置改成焦化汽油加氢装置后,由于加热炉的排烟温度偏高,对空气预热器进行了改造,以降低排烟温度,提高加热炉的效率;由于温度较高时易使换热器内结焦,优化了换热流程以降低换热温度,延长装置开工周期;分馏塔的负荷下降,对分馏塔的塔盘进行堵孔处理,降低开孔率。改造后,焦化汽油加氢装置一次性试车成功,主要产品精制汽油的硫氮含量符合质量要求。脱硫率达到99.73%,脱氮率98.98%,烯烃饱和率98.88%,酸性物质的去除率75.98%。因焦化汽油性质差,杂质、不稳定烃类含量高,易使催化剂结焦失活,导致焦化汽油加氢装置运行周期较短。因此,为了延长装置的运行周期,在分析装置运行情况的基础上,又对装置的原料油取热流程、低分油取热流程等进行了相应的整改。改造后,原料油入炉前温度由130~145℃提升到180~190℃,F301炉膛温度由680℃降到530℃左右,反应物空冷A-301入口温度由160℃降低至110℃,低分油至T-301的温度由160℃左右降到约135℃。经改造后,能量得到充分利用,装置综合能耗在11 kg标油/t左右(包括装置外来的低温介质取走的热量,约2.5~3kg标油/t),并有效延长了装置的运行周期。