单件小批量生产作为一种用户需求驱动的，重复利用过去典型零件和典型工艺的生产模式，由于用户需求的加入，产品类型增多，对生产柔性的要求提高，也增加了单件小批量生产企业工时定额的难度。而目前，单件小批量生产企业在工时估算过程中将产品结构与产品工艺相互独立，导致工时定额精度和效率之间的矛盾突出；工时估算方法缺乏通用性等问题，严重影响单件小批量生产企业的产品报价和生产排配，建立一种通用的、精度和效率高的工时定额方法并实现其信息化已成为必需。本文在分析以往模块化工时研究的基础上指出其不足，并提出了改进的模块化方法，在此基础上实现了新的产品模块化分解并归纳出其分解方法，将产品的工时载体分为实体载体和工艺载体，实体载体分为模块工时载体和零件工时载体，工艺载体分为装配工艺载体、变量工艺载体和固定工艺载体。在进行零件工时估算时，首先通过产品结构的层层分解找到已知工时载体和未知工时载体，对于已知工时载体，通过数据库查询的方式找到其工时；对于未知零件工时，通过神经网络的方法进行估算；对于未知工艺载体工时，通过数据库查询和简单计算的方式算出其工时。再将所有工时载体的工时进行集成，就得到了产品的工时定额。然后，对基于该方法的系统开发做了概要研究，建立了其功能模型，数据库设计方案，界面设计和输入输出设计，并且对系统中的使用Treeview插件构建产品结构树，VB结合Matlab来构建神经网络进行零件工时的估算，利用EXCEL表格输出产品工时数据做了代码设计分析，确保系统技术上的可行性。最后，将上述研究成果应用于某变压器企业生产实际中，构建其实体载体工时库和工艺载体工时库，并且针对该企业的关键变型零件构建神经网络进行工时估算，验证了新定额方法的可行性与适用性。