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氧气底吹炉是SKS炼铅工艺必不可少的核心设备,采用SKS法的炼铅企业的节能工作必须以氧气底吹炉炼铅工序为重点来开展。因此,对氧气底吹炉炼铅工序进行热力学分析,确定底吹炉系统用能薄弱环节和能量损失原因、部位和大小,并据此提出节能策略,降低底吹炉炼铅工序能耗,对铅生产的节能降耗具有重要意义。本文剖析了SKS氧气底吹炉炼铅过程的化学反应机理,并在热力学原理和动力学原理的基础上,建立了冶金模型和热平衡分析模型。利用生产数据,对SKS氧气底吹炉进行热平衡计算,并对影响底吹炉热效率的主要因素进行了讨论和分析。结果表明：在没有烟气回收装置和余热利用设备时,底吹炉炼铅工序的热效率为34.59%,其中高铅渣热损失为9871.46MJ／h,占总热损失的19.31%；烟气热损失为30153.23MJ／h,占总热损失的58.97%。若采取措施减少该热损失,可使底吹炉的热效率最多提高46个百分点,若将这部分热量利用,每小时最多节约1.366kgce／t。根据底吹炉炼铅系统能量传递、转换和消耗机理,建立了系统的(?)分析模型,对SKS氧气底吹炉炼铅系统进行了(?)分析,获得了系统烟效率、(?)损失等各项指标。(?)分析结果表明：在没有烟气回收装置和余热利用设备时,SKS底吹炉的(?)效率仅为25.28%,排烟(?)损失、输出产品的物理(?)和内部化学反应等不可逆(?)损失造成了74.72%的(?)损失,炉子的节能潜力很大。SKS氧气底吹炉总(?)流量为152727.52 MJ／h,远远大于总热流量78172.82MJ／h,这反映出(?)流与物质流的密切相关性,说明了(?)平衡分析比热平衡分析更能反映SKS氧气底吹炉的物质流和能量流的本质,(?)效率更能反映炉子的能量利用状况。在对底吹炉炼铅系统进行全面深入的(?)分析基础上,提出了加强SKS氧气底吹炉高铅渣及烟气余能的回收利用等节能措施。