针对传统电火花加工蚀除效率低且受制于脉冲电源能量输出等因素的影响，本文采用电火花诱导可控烧蚀高效加工方法，引入了金属与氧气燃烧产生的化学能，大大提高了金属的加工效率，同时针对电火花诱导可控烧蚀加工中出现的问题，提出了采用功能电极的电火花诱导烧蚀加工的方法，并将其应用于钛合金TC4的烧蚀车削加工中。课题研究中，设计并制作了功能电极电火花诱导烧蚀车削加工系统。从工件表面、电极端面形貌、放电波形等方面，对功能电极电火花诱导烧蚀车削加工TC4的机理进行了试验对比分析。结果表明：已加工表面存在大量的微裂纹，疏松多孔，加工过程中，氧气易通过微裂纹进入基体，进行深度燃烧。并对TC4进行功能电极电火花诱导烧蚀车削加工工艺试验，研究了电参数与非电参数对加工效率、工件质量及电极相对损耗率的影响规律，研究表明：加工效率、工件质量即烧蚀层厚度随着脉冲宽度、低压电流及氧气压力的增加而增加，随着工件转速的增加而逐渐降低；电极相对损耗率与之相反。采用优化参数对TC4分别进行功能电极电火花诱导烧蚀车削加工及常规电火花车削加工对比试验。结果显示：功能电极电火花诱导烧蚀车削正极性（工件接正极）加工TC4的加工效率高达2579.4mm3/min，是常规电火花正极性车削加工的43.3倍，且具有明显的极性效应，适合采用正极性加工。对已加工工件表面进行了能量递减修整，在保证与常规电火花车削加工相近的表面质量条件下，平均加工效率是常规电火花车削加工效率的20.4倍。对功能电极电火花诱导烧蚀车削加工TC4工件表面进行TiN强化，提高加工表面质量。强化后工件表面显微硬度是功能电极电火花诱导烧蚀车削加工表面的2.5倍，表面粗糙度值也远小于已修整加工表面。