现有涡轮特性试验由于受到涡轮增压器结构、出口旋流及高转速的影响,主要是利用增压器自带的压气机作为测功机来间接的测量涡轮实际膨胀功,并对涡轮端进出口数据进行测量得到涡轮绝热膨胀功,从而得到涡轮效率特性与流量特性。但是作为一种间接的测量方法,影响测量精度的因素很多,测量精度不如使用直接测量的方法。本文尝试利用红外测温技术对涡轮出口截面气体的平均温度进行测量,并设计了红外测温装置。选择感温筛来作为传热介质,并在设置一校正热电阻来对测温结果进行校正。选择五个相似转速、每个相似转速下设置六个工况点进行试验,并且同时在同一试验台架上进行常规涡轮效率特性试验,得到涡轮的效率特性和流量特性。利用温度处理软件对红外热像仪拍摄的热图进行分析,得到不同工况下的感温筛温度分布三维图和温度点分布直方图。建立实际试验中所用涡轮增压器数值计算模型,选择实际试验工况作为计算点,得到涡轮端效率特性和流量特性曲线。试验结果两者效率整体趋势一致。对仿真得到的涡轮出口截面温度、压力及焓值分布进行了分析,并给出其温度和压力随周向角及径向相对叶高的分布规律。分析后发现仿真得到的涡轮出口截面温度分布云图与红外热像仪拍摄得到的红外热图整体分布规律一致。对常规和红外涡轮绝热效率特性试验进行了误差分析。根据相关误差传布理论得到常规涡轮性能试验误差约为2%,符合一般涡轮性能试验台测量精度。综合考虑测温精度、发射率变化及计算方法选取不同三方面因素的影响,发现红外试验效率偏差随速比呈一线性变化,并且存在±2%的误差。利用拟合后的效率偏差曲线及发射率变化所带来的效率误差对红外试验结果进行修正,修正之后的红外与常规试验得到的涡轮效率差异差变小,从原2%-7%降为1%-3%,提供了一种可供参考的涡轮绝热效率测试方法。