目前，关于高硫铝土矿脱硫方法有三种：浮选脱硫、湿法脱硫及焙烧脱硫。浮选脱硫能够获得硫含量较高的硫产品,有利于资源的综合利用，但是由于操作复杂、效率较低而无法带来较高的经济价值；湿法脱硫操作简单，效率较高，但是容易导致高硫铝土矿在溶出过程中对设备进行腐蚀；焙烧脱硫不仅能有效的脱硫，而且还能改善溶出性能、消除有机物的负面影响及矿石脆性变强等优点，但是容易导致粉尘污染、能耗较大的缺点；铝土矿经过焙烧后矿石粒径有所变细，颗粒明显变脆，在溶出过程中，随着矿石之间的碰撞，焙烧矿赤泥粒度发生较大变化，因此，本文提出粗粒径矿石焙烧——直接溶出的新工艺，从而解决焙烧过程中粉尘污染及能耗问题。　　通过对焙烧条件对高硫铝土矿溶出性能的影响，焙烧矿溶出后赤泥粒径变化等研究，确定适合高硫铝土矿的焙烧脱硫及拜耳法溶出工艺条件，并对其溶出动力学进行理论分析。主要结论如下：　　高硫铝土矿主要为一水硬铝石型铝土矿，其中硫主要以黄铁矿形式存在，硅主要以石英存在，少量以高岭石存在；经过高温焙烧后，矿石中一水硬铝石转化为中间过渡形态的α-氧化铝，黄铁矿被氧化，生成赤铁矿。　　焙烧实验：通过对粒度分别为20、40、60目(筛过率为70-80％)矿石对焙烧脱硫的考察，得出粒度为40目高硫铝土矿焙烧脱硫效果较佳；焙烧温度升高，焙烧矿脱硫效果增加；焙烧时间延长，焙烧脱硫效果先上升后降低；原矿硫含量增加，脱硫率逐渐增大；当粒度为40目(筛过率为70-80%)时，硫含量为2.03%、1.0%、1.5%、2.0%、2.46%、3.08%六种矿石经过750℃、30min后分别降至0.541%、0.4%、0.43%、0.54%、0.6%、0.67%，脱硫率为73.35%、60%、71.3%、73%、75.6%、78.2%；　　溶出实验：随着溶出温度、时间的增加，氧化铝溶出率和硫溶出率均逐渐增大；当粒度分别为20、40、60目焙烧矿在苛碱浓度245g/l、石灰添加量6%、配料分子比1.4、温度260℃、时间60min溶出条件下，氧化铝相对溶出率由原矿的78.96%、80.25%、81.46%增加至92.43%、95.31%、95.51%，硫溶出率分别为28.4%、23.5%、25.4%。　　溶出赤泥粒度变化：矿石经过高温焙烧后，矿石脆性增强，且随着溶出时间的延长，焙烧矿溶出后赤泥粒经变细。当粒度为40目(筛过率为70-80%)矿石经过焙烧后，粒径为500μm比重从3.75%降至1.75%，经260℃、60min溶出后，该比重继续降至为0。　　焙烧矿溶出过程动力学分析：焙烧矿中氧化铝溶出过程符合未反应核收缩模型，其溶出动力学方程为(1-η)-2/3-1=K′t，粒度为20、40及60目焙烧矿氧化铝溶出活化能分别为162.6KJ/mol、150.4KJ/mol及149.8KJ/mol，为化学反应控制；根据所得焙烧溶出反应常数，对粒度为40目焙烧矿在260℃、270℃温度下，对该方程进行验证，证明该方程具有一定的准确性。