镁合金具有密度小、比强度和比刚度高、极好的切削加工性能和屏蔽性能等优点。近些年来，镁合金在汽车、电子和航空航天等工业上的应用越来越广泛。但由于合金中的非金属夹杂物对材料的力学、耐腐蚀等性能有着极大的危害，阻碍了其应用范围的扩展。因此，改进镁合金熔炼工艺，提高镁合金熔体纯净度具有重大意义。本文选用ZM6铸造镁合金作为试验材料，详细全面的研究了影响镁合金熔液纯净度的各种因素。其中包括精炼剂用量、精炼方式、精炼温度、静置时间以及不同的保护方式对镁合金熔液纯净度的影响。采用EDS对夹杂颗粒进行成分检测，可以得出镁合金熔液中的夹杂物可以分为两类，一类是以MgO为主的氧化物夹杂物，另一类是以氯化物为主的熔剂夹杂物，其主要成分为NaCl、MgCl2、KCl和少量的CaCl2。从形貌上看，条形和针形大多为MgO夹杂，圆形大多为氯化物熔剂夹杂。研究结果表明，精炼温度在730℃-750℃，精炼剂用量为1%时的净化效果最好；连续精炼比不连续精炼的净化效果要好。熔剂保护时，熔炼温度720℃，静置时间0.5h的净化效果最好；气体保护时，熔炼温度740℃，静置时间1.5h的净化效果最好。使用气体保护比熔剂保护更容易获得纯净的金属液。