本文主要对长型多孔喷油嘴喷孔及压力室液体研磨技术进行了研究。在不改变喷孔尺寸的情况下，通过理论分析、回归计算和实地试验，研究了液体研磨技术对去除喷油嘴压力室和喷孔相贯处的毛刺、降低喷孔表面粗糙度的机理和可行性，并通过柴油机性能试验验证其效果。研究内容包括以下几部分。 1．进行去除喷油嘴压力室和喷孔相贯处的毛刺及降低喷孔表面粗糙度的加工机理分析 研究分析了液体研磨技术的原理、液体研磨的压力、液体磨料的流动情况及液体磨料中磨料粒的受力情况，通过分析，确认液体研磨技术对去除喷油嘴毛刺，降低喷孔表面粗糙度是可行的。 2．液体研磨装置的建构和液体磨料的选配 利用液压系统和电器控制建造液体研磨装置。在不改变喷油嘴喷孔孔径的前提下，通过对不同加工压力和加工时间的选择，达到提高喷油嘴流量增加率的目的。通过磨料混合率对流量增加率影响的试验分析，了解两种液体磨料1101和1201不同的切削性能。 3．喷油嘴液体研磨技术的相关工艺参数的试验研究 通过对比试验研究了液体研磨对喷油嘴流量的提高情况；保持加工压力不变，改变加工时间进行流量对比试验，得出加工时间与喷油嘴流量增加率的关系；保持加工时间不变，改变加工压力进行流量对比试验，得出加工压力与喷油嘴流量增加率的关系；在此基础上，利用正交试验法对影响喷油嘴流量增加率的四种工艺因素进行了试验分析；采用回归正交试验法对喷油嘴液体研磨加工工艺进行了优化设计，建立了喷油嘴流量增加率与加工压力和加工时间间的数学模型。 4．喷油嘴液体研磨前后的柴油机性能对比试验，检验喷油嘴液体研磨加工的实际效果 利用喷油嘴压力室喷孔视频检测仪观察喷油嘴液体研磨后的实际改善情况；并通过喷油嘴液体研磨前后的柴油机性能对比试验，考察了液体研磨后柴油机性能改善情况。