对苯二酚作为一种重要的精细化工原料，广泛应用于医药、农药、染料、橡胶、化肥、水处理和液晶聚合物等领域。苯胺氧化法是国内对苯二酚的主要生产方法，该法生产的产品在国际上具有一定的市场，但现有工艺存在原料消耗高、三废处理量大、环境污染严重等问题，限制了其生产的发展。为解决对苯醌还原过程中铁粉利用率低、铁泥固渣量大的问题，本文研究了电场强化铁粉还原和催化氢化还原对苯醌两种工艺。为提高铁粉利用率，在酸性体系中加入电场强化铁粉还原，并探讨了其还原机理。结果表明，与现有工艺相比，电场强化法可使铁粉利用率由28.57%提高到75.19%。经工艺优化，当n(H2SO4)∶n(Fe)=1∶3，采用逐步加入H2SO4的方式，电解电压为3.0V，电解时间为2h时，铁粉利用率达到75%，对苯二酚收率达95%。在催化氢化还原对苯醌的过程中，实验首先对比研究了Pd/C催化剂和骨架镍催化剂在对苯醌还原体系中的加氢活性。结果表明：Pd/C催化剂还原对苯醌活性太强，易造成对苯醌的过度还原，而骨架镍催化剂在还原对苯醌体系中催化活性温和，反应易于控制。因此，在对苯醌加氢还原体系中，选择以骨架镍作为加氢催化剂。以骨架镍作加氢催化剂，考察了加氢压力、催化剂用量、反应温度、反应时间、溶剂用量对加氢过程的影响，结果表明：当m(骨架镍催化剂)∶m(对苯醌溶液)=1∶70、反应压力为2.00MPa、反应温度为100℃、反应时间为2h、m(对苯醌)∶m(溶剂水)=1∶50时，对苯二酚收率达到97%以上，产物的选择性达到100%。在该工艺条件下，骨架镍催化剂循环使用8次，对苯二酚收率均在97%左右。因此，在还原对苯醌体系中，骨架镍催化剂具有良好的稳定性。电场强化铁粉还原和催化氢化还原对苯醌两种工艺在工艺流程、原料消耗和环境保护三个方面比现有工艺均有明显改善，是技术可行的工艺，有利于工业化生产。