精益生产作为一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式，在生产运营和生产现场对部分生产人员没有形成以订单为中心的生产运作理念，生产模式中在制品库存较大，交货周期不能满足日益变化的客户需求，现场缺乏作业标准，品质体系不够健全，设备维护保养机制不健全等方面都有借鉴意义。　　本论文正是针对上述问题，以生产线性能提升策略中精益生产的应用为主要的研究对象，在深入分析当前生产线存在的问题的基础上，对现场管理，全面质量管理，自动化缺陷控制，设备性能改善和交货周期改进作了详尽的讨论和研究。主要内容为：　　1．研究现在有的生产线现场管理问题和5S应用，结合企业自身实际提出如何做到安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养。该方法通过对半导体企业自身生产线特点和设备布局的分析，结合企业自身文化的特点，在生产场所的清洁和整顿方面提出粒子控制，并制定了标准的检查表，同时清晰的定义了职责和目标。　　2．研究目前生产线存在的质量管理问题，结合丰田生产方式里的自动化缺陷控制(Jidoka),提出了从控制、检测、分析和解决的零缺陷控制系统(Zero Defect)，该系统通过在源头控制缺陷的产生，在生产过程中建立质量，并辅之以完善的自动化系统追踪和监测可能出现的问题，最终组成相应的团队来快速解决问题。　　3．研究全面质量管理(TQM)，提出了一种用于提升生产线设备维护性能的高精度设备维护的方法，该方法综合考虑了在维护过程中起作用的人，系统，方法等诸多因素，制定了组织结构的承诺和责任性，保持工作场所的有序性，清洁和无缺陷，培训和教育来建立共识，标准化方法，建立可靠的数据系统，追踪完善的执行，最终达到持续改进。　　4．研究生产线交货周期和人机比的生产效率，提出了一种新的计算安全库存的方法和人机比降低的思路。该方法利用控制瓶颈站点前的库存，根据相应的影响因素使得库存与交货周期两个指标同时得到满足，并通过平均分配工作和优化布局，完成了生产线的柔性优化。