压铸作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密成形工艺，自40年代问世以来，其发展方兴未艾。在有色金属铸造中，压力铸造是最为重要的生产方法，铝合金铸件总量的60％是压铸生产的。在21世纪，以铝、镁、钛为主的轻金属的压铸件在压铸工业中将占据最重要的地位。随着市场发展的需要，对压铸件性能要求也日益提高，一个企业模具的设计及制造水平，是关系着企业能否在激烈的市场竞争中战胜对手的关键技术，也是关系着企业生存和发展的重要的工程难题。压铸模CAD/CAE/CAM技术就是在这种形势发展起来的。CAD/CAM/CAE技术的飞速发展及其在压铸生产中的广泛应用，可以通过对制造工艺过程进行数值模拟及仿真，使得压铸件的生产向轻型化、精确化、强韧化、复合化方向发展。这项工作以数值计算为基本方法，对压铸过程中流场、温度场进行模拟，从而帮助工艺设计人员对不同时刻的金属流态、凝固过程温度分布等物理参数有所了解，并以此为依据，预测是否有缩孔、疏松、夹杂等缺陷出现，可以实现压铸工艺设计一校核一优化设计一再设计的全过程，以提高压铸件质量，缩短试制周期，降低生产成本，提高市场竞争能力。 本文通过理论分析，确定合理的浇注系统及浇注系统的数据。利用SOLID EDGE对模具进行计算机辅助设计后，在模具制造阶段用POWERMILL软件编程、并将数据传输到加工中心，从而实现了压铸模CAD/CAM一体化的先进的生产方式，它系统科学地将压铸模的设计(绘图)与加工连为一体，进行计算机控制，缩短了设计、制造周期。当生产实践中出现技术难题，及时运用计算机辅助模拟技术(CAE)进行模具充型过程模拟，查找出问题的原因，科学地提出具体的解决方案而且优化了压铸工艺方案。本文通过对某零件压铸件进行CAD/CAM/CAE技术的综合应用，采用理论分析、计算机辅助设计、制造与实际相结合的研究方法，开展CAE模拟仿真分析，实现了压铸工艺设计一校核一优化设计一再设计的全过程，优化压铸工艺方案和工艺过程；解决生产中出现的难题，使整个生产组织上大大降低了人为因素对模具质量的影响，保证了模具生产质量和生产周期；降低了生产成本、提高了企业竞争力。在现行生产中是一种行之有效的工程方法。