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近年来,随着国内装备制造业和加工业的飞速发展,对非标件的需求量日益提高,同时对结构用钢的加工性能也提出了更高的要求。被广泛应用于制造加工领域的45#钢在加工过程中却往往伴随着缺陷的发生,降低钢中夹杂物总量、降低大颗粒夹杂物比例、改善夹杂物分布均匀性以提高钢材质量已成为实现提高钢加工性能的重要途径。本论文根据45#钢盘条加工过程中冷镦开裂的现象,对钢化学成分,及强度、塑性特性进行了分析研究。通过对缺陷部位进行金相和扫描电镜的分析发现:钢中含有大量不均匀分布的Al2O3硬性夹杂物、MnS塑性夹杂物是造成钢材冷镦开裂的直接原因。正是该类夹杂物破坏了钢基体组织的连续性,成为产生加工裂纹的发生源,而片层状分布的珠光体是裂纹进一步扩大的助推力。针对裂纹缺陷产生的原因本文对冶炼各环节的工艺操作进行了优化改进研究,确定了最大限度降低并均匀化夹杂物的生产工艺制度。通过对冶炼和连铸环节的初始工艺进行梳理,发现冶炼终点钢液的过氧化致使钢液游离氧含量偏高而直接导致脱氧产物总量增加,采用钢芯铝的终脱氧剂单一脱氧新生成的高温固态夹杂物不易上浮,再加上吹氩参数控制不够合理,连铸过程钢包注流密封不理想以及中间包内缺乏必要的控流装置导致最终钢中夹杂物的总量偏高、大颗粒比例高、分布不均这样的局面。针对夹杂物的产生来源分析,为此采取如下技术措施:采用高拉补吹操作降低冶炼终点游离氧含量≤200×10-6,采用复合脱氧剂Si-Ca-Ba改变脱氧产物形态和总量,优化钢包吹氩压力（0.1～0.2MPa）、时间（20min）并采用吸附夹杂功能良好的钢包覆盖剂促进夹杂物充分上浮,钢包注流采用氩气密封方式防止钢液发生二次氧化;中间包采用挡墙、坝、冲击槽等控流装置延长钢液停留时间使夹杂物充分上浮,有效地降低了非标件的加工裂纹的产生。