管材液压成形(THF)作为一种非传统的材料塑性成形方法，该技术拥有独特的优点，近些年来，伴随着节能减排、汽车车身轻量化等概念的提出，在汽车领域得到了广泛的应用，并且还在不断拓展其应用范围。本文借助合作公司引进的瑞典AP&T公司生产的2*4000MPa内高压成形机展开相关研究。本文首先以多通管件X形管作为研究对象，对相关原理和理论进行了阐述。采用有限元分析的方法，借助DYNAFORM有限元仿真软件，研究了线性内压加载路径和梯度内压加载路径对X形管内高压成形质量的影响，探究了两者的成形过程，以及壁厚减薄/增厚与内压加载路径之间的关系，比较了两者的异同点。研究发现：成形初期，内压上升速度慢，轴向给进量大有利于成形质量的提高；内压加载路径与最小壁厚的减薄曲线有着很强的相关性，曲线变化趋势基本一致。同时研究了摩擦系数和圆角半径对X形管成形质量的影响，得出结论：小的摩擦系数和小的圆角半径在同等条件下能够获得成形质量更好的零件。等径管的研究为复杂弯曲轴线管的研究积累了理论和实践基础。悬臂架作为复杂弯曲轴线管件，其内高压成形工艺国内并没有丰富的开发经验。本文首先阐述了弯曲轴线管类零件的常规工艺开发流程，针对本文研究的汽车悬臂架，提出了两种不同的工艺方案，从弯管到预成形到最后的内高压成形，借助数值模拟，对比了两种工艺的优缺点以及成形质量，选择了最优成形方案，设计最优方案的预成形及内高压成形模具。从实际生产情况看，该方案提高了生产效率，保证了最后的产品合格率。