随着人们可持续发展与环境保护意识的加强,对汽车节油、降低排放、改善性能要求逐渐提高,汽车轻量化已成为现代汽车工业技术发展的方向已是大势所趋。近年来,实现汽车轻量化的主要途径有:汽车主流规格车型持续优化,规格主参数尺寸保留的前提下,提升整车结构强度,降低耗材用量;采用轻质材料,如铝、镁、陶瓷、塑料、玻璃纤维或碳纤维复合材料等;采用计算机进行结构设计。如采用有限元分析、局部加强设计等;采用承载式车身,减薄车身板料厚度等。聚丙烯作为车用塑料中占比最多的一种,具有密度低,耐化学腐蚀、耐候性、良好加工型等优点。本论文通过对聚丙烯进行发泡,进一步提高降低其密度,从而实现汽车轻量化的目的。本文通过低压结构成型的工艺制备了发泡聚丙烯材料,首先通过PP/PE共混制备了高熔体强度聚丙烯,用Zn O与硬脂酸分别对发泡剂偶氮二甲酰胺与碳酸氢钠进行改性,并对制备的高熔体强度聚丙烯的熔体强度和改性后发泡剂的分解温度进行测试与表征。然后将所制备的高熔体强度聚丙烯分别与改性后发泡剂偶氮二甲酰胺和碳酸氢钠用低压结构注塑成型工艺制备出发泡聚丙烯,并对发泡聚丙烯的减重率、微观形貌和力学性能进行测试。结果表明,PP/PE共混物熔体强度随PE含量增加而提高,在一定范围内,聚乙烯含量越多,共混物熔体强度越高,且PP/LDPE共混物熔体强度值比同等配比PP/HDPE共混物高;熔体强度对发泡聚丙烯减重率有明显的影响,发泡聚丙烯的减重率随其熔体强度提高而增大;随着成核剂CaCO₃加入量提高,聚丙烯减重率先增加后降低,当CaCO₃加入量为2份时发泡聚丙烯减重率最高;熔体强度提高与成核剂加入会减少发泡聚丙烯泡孔合并与气体溢出,改善其泡孔结构,从而提高发泡聚丙烯的力学性能;同等配比发泡聚丙烯,以偶氮二甲酰胺为发泡剂比碳酸氢钠减重率略高,但以碳酸氢钠为发泡剂制备的发泡聚丙烯力学性能优于以偶氮二甲酰胺为发泡剂制备的发泡聚丙烯。