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本论文在综合相关文献基础上,研究了常压和加压状态下,单质硅溶解法制备硅溶胶的性能;并对以硅溶胶为颜料配制的彩色喷墨打印纸涂料的稳定性及应用进行了深入探讨。1.研究了常压状态下单质硅溶解法制备硅溶胶的工艺,并初步探索了加压状态下的硅溶胶制备。实验结果表明:常压状态下,硅溶胶制备的最佳工艺为:200mL蒸馏水中加入10g硅粉和0.3g氢氧化钠,反应温度80℃,反应时间8h,所得硅溶胶粒径在30nm左右;加压状态下的硅溶胶制备,较佳条件为反应压力0.5MPa,反应温度160℃,硅粉用量15g,氢氧化钠0.4g,反应时间10h,可制得粒径在100nm以上,单分散状态良好的硅溶胶。2.从胶体化学理论出发,利用高分子溶液对溶胶的保护作用,往涂料体系中加入自制的聚丙烯酰胺,来控制低固含彩喷纸涂料中胶粒的团聚。系统考察了保护剂聚丙烯酰胺合适的分子量,适宜的胶粘剂PVA的型号,以及二者与阳离子添加剂、聚乙烯蜡乳液助剂等因素加入量对涂料体系稳定性的影响。通过单因素实验和正交试验确定的较佳的低固含涂料配方为:硅溶胶100g,PAM(分子量1.11×104)加入量0.6g,PVA235加入量3g,固色剂IJ-450加入量30g,聚乙烯蜡乳液加入量0.7g。3.采用含少量溶剂的水溶液聚合法合成了超低分子量聚丙烯酰胺,以乙醇为移热溶剂,甲酸钠为链转移剂,过硫酸铵为引发剂,在反应温度80℃,单体滴加时间2h,反应时间2h的条件下,采用正交试验法确定的合成工艺为:甲酸钠用量11g,过硫酸铵用量0.6g,单体浓度20%,溶剂量0.9g。4.采用正交试验法配制高固含彩喷纸涂料,探讨了不同种类的颜料、胶粘剂、阳离子添加剂和涂布量对涂布样品性能的影响。结果表明:采用硅溶胶Ⅱ,PVA235和Poly-DMDAAC为主要成分配制涂料,涂布量在10-12g/m2时,涂布样品的白度和色密度表征最佳。分别采用傅里叶变换红外光谱仪和透射电镜对两种硅溶胶进行检测,结果显示:二者红外光谱表征一致,但硅溶胶Ⅱ分散均匀,粒径均一,而硅溶胶Ⅰ分散性不及前者,有大颗粒团聚体出现。5.采用国产硅溶胶SW-30,PVA235和Poly-DMDAAC为主要成分配制涂料进行中试研究和成本分析,所得彩喷纸性能接近于进口品,成本降低。