随着汽车零部件铝化率的逐渐提高,铝合金管件作为典型铝合金产品,在汽车制造中得到广泛应用。铝合金管件存在室温条件下塑性低,并不能达到车用铝合金管件零部件成形的要求,所以探究新的成形工艺对提高铝合金的成形性能尤为关键。本文采用磁脉冲驱动介质挤胀与温热成形相结合的成形方式,对目前应用最广泛的6063铝合金管件进行磁脉冲高速率驱动介质胀形试验研究。本文设计了一套磁脉冲驱动介质挤胀成形模具,并通过6063铝合金管件磁脉冲驱动介质挤胀成形试验,对管件成形性的影响因素进行研究。设置放电能量5.0kJ、5.5kJ、6.0kJ、6.5kJ,对比室温成形下管件的胀形直径、壁厚分布、应变大小及轴长。结果显示,放电能量的增加有利于提升管件的胀形能力,最大胀形直径与放电能量呈线性关系。设置成形温度25℃、100℃、150℃、200℃,对比同一放电能量成形管件的胀形能力,结果显示,随着温度的升高,管件的胀形直径明显增加,管件在200℃时,胀形直径达到37.1mm,轴向收缩最明显,应变值也高于25℃、100℃、150℃的成形管件。通过准静态挤胀成形及磁脉冲驱动介质挤胀成形对比试验。结果发现,随着温度的提升,两种工艺下成形管件的胀形直径、壁厚减薄率均随之增加。温度对铝合金的软化效果不足以抵消管件变形时所产生的加工硬化,因此,管件随着温度上升,变形量增大,硬度也随之提高。由两种工艺下不同工艺的失效应变分布可以得出,温度提升能有效提高铝合金管件的塑性变形能力。通过光学显微镜和扫描电镜分析铝合金材料微观组织机理和断口形貌,揭示6063铝合金管件磁脉冲驱动介质挤胀成形与准静态挤胀成形的微观结构演化。分析结果表明,在100℃下,随着放电能量的增加,磁脉冲高速率驱动作用下产生了更多的滑移促进均匀变形,位错大量增值使位错密度升高,在高能量下剧烈变形导致产生细小晶粒,放电能量越高,细小晶粒数目越多。放电能量为6.0kJ,成形温度为200℃时,磁脉冲高速率驱动作用下管件内部组织发生再结晶,但由于磁脉冲驱动介质成形的变形时间太短不足以形核长大,铝合金晶粒可以得到一定程度的细化,晶粒的平均尺寸为37.46μm,晶粒细化了44.56%。铝合金管件准静态挤胀成形在室温下断口形貌呈准解理断裂,随温度提升,韧窝数量逐渐增多,200℃时为穿晶型韧窝断裂,温度的增加有利于铝合金塑性的提升。铝合金管件磁脉冲驱动介质挤胀成形在100℃下的破裂方式为脆性断裂,出现明显的解理台阶,200℃时断口形貌中有韧窝的出现,管件的塑性得到了一定的提升。