复杂产品系统（英文全称Complex Product System,以下简称Co PS）目前主要应用场景为各类工厂,比如石油、化工、冶金、发电厂等,其中DCS（英文全称Distributed Control System分布式控制系统）为主要应用系统[1]。通过对计算机技术、自动化系统控制技术、网络通讯等技术的结合,来达到对工业中使用的系统的过程控制、管理等功能。中国是世界核电大国,核电装机数量居世界第三,在建核电机组数量居世界第一。与此同时,中国正在向海外出售核电。核电标准化是推进核电“走出去”的重要起点,对推动中国从核大国迈向核大国具有重要意义。要实现自主核电的健康发展,必须加快核电标准化建设步伐。如果一个国家没有自己的核电标准体系,就不可能实现真正意义上的核独立[2]。目前,国内的复杂产品系统在制造及后期使用过程中,主要以以往项目的实施经验为主。在日益发展的今天,关键信息通过经验传递的办法不仅效率慢且准确性较低。另一方面,也在一定程度上导致行业整体人员的供给上也难以有充足保证。同时,受标准化较低的制约,很多关键设备及系统软件等物资都存在多个型号、版本,及其不利于整体的制造及后期维护[3]。因此本文以G公司的DCS系统项目为背景,按照项目全生命周期理论为案例分析的结构基础,在基于目前企业现状及整体环境的各项因素的基础上,分析了项目的前期、中期、后期三个阶段中现存的各个类型问题。对项目前期设计阶段中的软件设计、硬件选用、物料认定及管理三个具体问题形成了“简洁”的标准化方案,从而达到降低前期阶段人力及资金投入,降低人力需求波动,为后续日常管理做好了平滑过渡的基础;对中期执行阶段中的术语制定、文件编写、生产工艺三个具体问题形成了“明确”的标准化方案,通过提高人员工作输出准确率,进而提高效率,减少返工、重做等问题带来的非必要投入;对后期维护阶段的反馈信息及经验反馈、现场大修两个具体问题形成了“细致”的标准化方案,以减少各类主观偏差,提高信息传递准确性,从而能够更快速的定位现场问题,缩短工期;同时对项目全生命周期过程中人员这一重点环节进行分析,通过对以往“传帮带”形式的各项不足进行定位,最终形成了一套相对简单可行的标准化人员培养方案,用于对企业人才库进行补充。标准化工作并非是一劳永逸的工作,而是需要周期性的维护、更新和改进。虽然标准化体系的建立过程相对比较繁杂,但企业个方面实施标准化后,不仅可以减少企业日常的生产、管理等方面的成本,更能够建立一个拥有强大竞争力的企业甚至是成为行业内的规则制定者。