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在钠化焙烧—水浸提钒工艺中,钙与钒能生成溶解度很小的钒酸钙不利于水浸,因而钙被视为有害成分。对于含钙较高的含钒物料,采用钠盐法会带来较大的钒损失,同时钠盐法本身会造成严重的环境污染。针对上述问题,本文对钒钛磁铁精矿的钙化焙烧—硫酸浸出提钒工艺进行了研究,提出了一种无污染的提钒工艺,解决了高钙矿物钠化提钒的问题。弱磁脱硅试验研究表明：磁场强度为42.5mT,磨矿粒度为200～300目时,钒钛磁铁精矿中的全铁含量最高,可达到54%,钒回收率高达98.75%,二氧化硅的含量降到了4.07%。钙化焙烧试验表明：(1)高温有利于钙化焙烧反应的进行,且焙烧过程中碳酸钙的适宜添加量为7%。对于静态试验,在焙烧过程中物料不受其形态的影响,当焙烧温度为1150℃时钒的浸出率可达80%。在动态实验中,由于氧气接触充分,其焙烧效果更好些,在1100℃温度下钒浸出率便可达到80%以上,且其焙烧效果不受球团大小及所添加到球团内的粘结剂的影响。(2)钙化焙烧与钠化焙烧相比较,钙化焙烧过程中所需更高的焙烧温度,两者浸出率相近,均稍高于80%。浸出试验表明：(1)硫酸浸出时,综合考虑浸出液中杂质含量、能耗等因素,其硫酸浸出的较优条件为：浸出pH=2.0,浸出时间t=-3h,浸出粒度=200～300目,S：L=1：2。(2)用焙烧熟料对酸浸滤液进行pH调节后加热,从而使溶液中部分杂质发生水解反应,将初始溶液体积低温蒸发浓缩一半,再次过滤后滤液中钒、磷及硅含量均能达到沉钒要求。沉钒试验表明：于酸性条件下向富钒溶液中加入硫酸铵可直接沉淀出多钒酸铵。其较佳工艺条件为：pH=2.0-2.5,沉钒温度T=90℃,沉钒时间t=30min,加铵系数K=3.0。煅烧后五氧化二钒产品纯度为98.3%,其质量达到国家标准(GB3283-87)。