本文全面地回顾了钢铁企业系统节能的发展状况、投入产出方法及其发展应用，并应用投入产出方法，通过建立数学模型分析了钢铁企业的能源成本问题。 目前，我国在钢铁产品生产过程中，原料的利用率较高，成材率与国外先进水平相比，差距为5％左右，而能源消耗的差距在20％～40％。因此，在钢铁产品成本中，能源费用具有最大的可控潜力。能耗偏高使能源费用占生产成本中的比重较大。1995年我国重点钢铁联合企业的外购能源费用占生产成本的26％左右(若考虑企业内部的能源加工、输送费用时，比例将达到30％以上)。所以，对钢铁企业的产品能源成本的研究是完全必要的。 本文将钢铁企业的节能工作与企业的经济效益联系起来，把节能的实物量成果以价值形态表示出来。通过建立了钢铁联合企业能源成本分析的投入产出模型，该模型以产品平衡模型为基础，计算了各工序的产品能源成本、工序能源成本、企业总能源成本和吨钢能源成本，并进行了实例计算。 本文以安阳钢铁股份有限公司为研究对象，建立了安钢2003年的能源投入产出模型，用Matlab语言编制了计算程序，对安钢各工序的产品能源成本和工序能源成本进行了计算，并以此为基础，从工艺流程、钢比系数、成材率、节能措施、能源价格几个方面对产品能源成本和吨钢能源成本的影响进行了分析。实例计算表明： (1)长流程和短流程生产相同的产品，短流程产品的产品能源成本低，而物料成本高。 (2)矿钢比和铁钢比降低相同的程度，前者产品能源成本的影响小于后者。 (3)吨钢能源成本与某一种钢材的成材率成线性关系。 (4)四种节能技术中，CDQ技术对吨钢能源成本的影响最大。 (5)企业吨钢能源成本与外购能源的价格成线性关系。