近几年来,中国汽车市场发展非常迅速,市场竞争也日益激烈。自2009年起,中国乘用车年销量连续多年位列世界第一,而且每年仍有不小的增幅。这使得汽车制造企业不断扩充产能和推出新产品,迎合市场需求。然而随着市场竞争的白热化,企业的成本压力不断增加,这使得车企在各业务环节均保持高效运作,才能维持自身的竞争力。显然,在投资金额大、人力资源需求高的生产制造环节中,如何维持制造系统的精益设计的同时,保持其高效运行是研究的重中之重。发动机是汽车的核心部件,发动机生产线也是汽车制造的核心系统,而发动机装配线是生产发动机的重要组成。现代发动机的产品结构日趋复杂,新技术推陈出新,使得装配工艺的规划难度加大,因此如何重新优化设计一条低成本,高效率,产出高质量发动机的装配线是工艺规划人员需重点考虑的问题。本课题依托上汽通用LGE发动机装配线扩能项目,运用工业工程中生产系统设计的相关理论,结合国内外先进装配线的规划案例并遵循GM的装配线规划准则,在新的产能要求下,重新规划LGE发动机装配线。合理设计装配线工艺流程、任务作业时间、手动及自动工位;对初步规划完成的装配线进行平衡方案研究,以作业时间研究和作业方法研究为基本方法对装配线进行平衡;对平衡后的装配线运用仿真技术进行建模并模拟运行,验证系统规划及平衡结果,分析系统效果及进一步优化方案。从而得出一套完整的发动机装配系统规划、平衡及优化的方法。最终,结果显示:使用本文方法,增加一千五百万的资金投入,有效地使得装配线产能从30万台增加至40万台,从而避免新增一条装配线,降低总投资近五千万元。