储罐是石化企业挥发性有机物(VOCs)无组织排放源的重要组成部分,针对石化企业储罐无组织排放VOCs带来严重的环境问题和油品损耗问题,本文以浮顶罐的挂壁损耗为研究对象。首先,采用有机液体罐壁沾湿实验装置模拟储罐发油过程,以正己烷、正辛烷、汽油、柴油和原油为存储对象,考察了罐壁锈蚀程度、边缘密封类型、液体种类和罐壁材质对挂壁损失的影响及其影响程度;其次,采用电化学方法对罐壁涂层的抗腐蚀性能进行研究;然后,采用CFD软件对浮顶罐发油过程中油气扩散规律进行数值模拟;最后,以某石化企业浮顶罐作为案例进行挂壁损失核算分析,并提出有效的减耗措施。主要研究结论:(1)理论核算公式分析发现,影响外浮顶罐挂壁损失的首要关键参数为罐壁黏附系数,其次为年周转量和液体的密度;影响内浮顶罐挂壁损失的首要关键参数为罐壁黏附系数,其次为年周转量和固定顶支撑柱数量。(2)根据罐壁沾湿实验装置模拟储罐发油过程,得知浮顶罐挂壁损失与储存液体的粘度、密度和罐壁锈蚀程度均呈正相关;刮油效果随着边缘密封性的增加而增强;罐壁锈蚀加重,降低了边缘密封材料对罐壁的压紧程度。采用层次分析法和多因素方差分析法对挂壁损失影响因素进行敏感性分析,可以看出锈蚀程度对于挂壁损失量的影响程度最大,其次为液体粘度、周转量、密封类型和储罐直径,而罐壁材质对于挂壁损失的影响程度最小。因此,建议AP-42浮顶罐挂壁损耗评估公式中考虑边缘密封对蒸发损耗的影响。(3)罐壁涂层抗腐蚀性能研究发现,在浸泡初期,环氧树脂涂层与环氧富锌涂层的阻抗值较大,溶液还未渗透到涂层与碳钢基体界面,碳钢试片的腐蚀速率极小,涂层的容抗弧随浸泡时间的延长呈现减小的趋势,涂层的抗腐蚀性能逐渐减弱;在浸泡中期,随着溶液介质不断渗入涂层与碳钢界面,在界面处生成的腐蚀产物越来越多,这些腐蚀产物的增多一定程度上增大了涂层的阻抗值,使得涂层的耐腐蚀性能增加,减缓了碳钢试片的腐蚀速率;在浸泡后期,涂层的阻抗降到最低,并伴随着出现起泡、剥离的现象,涂层基本失效,碳钢试片腐蚀严重。另外,环氧富锌涂层的耐腐蚀性优于环氧树脂涂层。(4)浮顶罐发油过程中油气扩散数值模拟研究发现,增加发油速度,能提高罐内油气在气相空间内均匀分布的速率,从而减小油气蒸发损耗;罐内气相空间初始油气质量分数的增加使得罐内油气质量分数梯度减小,进而降低汽油的蒸发速率。因此,建议AP-42的浮顶罐发油过程中大