压力铸造是在高压的作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔,并在一定压力下凝固获得铸件的方法。与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点:产品质量好、生产效率高、经济效果优良。压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。三通阀是管道连接上的重要部件,对其质量要求非常严格,三通阀结构比较复杂,铸件整体呈圆筒形,左侧有一法兰盘,在法兰上有一对称的弧形通孔和阶梯圆孔,下表面带有固定底座,圆筒中带有一方形通孔。在Flow3D软件中开启卷气、温度场及氧化夹杂模型进行模拟分析。分析浇注系统设计方案一的充型过程,发现横浇道中出现未充满的情况,因此在横浇道上设计了弯道,适当降低充型速度,获得了良好的充型过程,并根据金属液最初冲击的部位设计了溢流槽的放置位置。在改善后的方案二中,浇道在进入铸型之前就已经充满,但分析铸件充型结束后的整体温度,发现远端温度较低,因此设计了方案三,增设辅助浇注系统,使铸件远端与内浇口相连,获得更早充型,铸件整体温度更均衡。但铸件卷气含量应然整体偏高,因此设计方案四,通过优化溢流槽的形式来降低内部卷气含量,得到了很好的效果。通过分析铸件的材料特性及充型及凝固过程、缩松缩孔含量及铸件凝固时间,设计了工艺参数的选取范围并最终确定最优化的方案。最佳工艺参数设置如下:铝合金浇注温度为700℃,模具预热温度为200℃,压射速度为2m/s。在该组参数下,铸件中的缩松、缩孔含量最少,凝固时间适中,可以认为是最佳参数。根据模拟优化后的三通阀浇注系统,设计了模具、选取了压铸机的型号,并将模拟优化的工艺参数设置在压铸机中,进行试生产,得到表面光洁,质量优良的铸件,说明数值模拟结果正确,可以用来指导生产。