大型蜂窝共底构件是液体运载火箭末级推进剂箱的一个关键部件，它是由蜂窝夹芯复合材料和上、下薄铝合金蒙皮粘接固化而成的。为了保证蒙皮与蜂窝夹芯的高质量粘接，要求粘接固化前蒙皮与蜂窝夹芯表面的配合间隙小于0.2mm。由于上、下底蒙皮焊接成型过程中的变形使其内表面形状相对于理论椭球面具有较大的误差，采用常规的椭球面数控加工方法，或传统的按上底蒙皮内表面手工打磨、研合修配方法加工蜂窝夹芯表面无法保证配合精度要求。为了适应运载火箭型号发展的需要，研究新技术解决这一重大技术难题，已是实际急需的课题。 本文独创性地提出了综合运用曲面自动跟踪测量、离散数据采集、数学分析处理、数控与数字化加工等技术的大型配对型面的加工方案，解决了大型不规则回转型结构件配对加工的技术难题。 研究了蒙皮内表面的数字化采集技术，提出了采用三维扫描测头进行大型不规则回转面自动跟踪测量的控制算法及密集数据采集方法；研究了蜂窝夹芯表面的数字化加工技术，提出了以回转轴为基准的随动控制插补方法。 以圆矢量函数和回转运动群为工具讨论了曲面的误差变换，利用理论椭球面的误差曲面建立了实测曲面的数学模型，通过求解理论曲面的法线实现了实测曲面的等距计算和阴阳面数据转换。利用鞍点规划方法优化理论椭球面的位置，使实测曲面相对理论椭球面的最大法向误差达到最小，减少或消除了蒙皮内表面测量时由于定位的偏心或歪斜引起的系统误差，使误差均化，防止了配对加工蜂窝夹芯表面时少切或过切现象的发生。 运用模块化设计思想开发了基于PC的大型蜂窝共底构件数控、数字化测量加工系统。该控制系统的研制成功，大大提高了大型蜂窝共底构件的产品质量和加工效率。截至目前，已完成了十几件大型蜂窝共底构件的配对加工，产品合格率100％，生产周期由两周缩短到五天。生产实际证明本文所研究的大型配对型面的数字化制造技术的思想正确、技术合理，解决了我国航天制造领域一个亟待解决的技术难题。