双相钢因其具有较高的抗拉强度、较低的屈服强度和良好的强韧性匹配等特点,在汽车中得到了普遍应用。由于人们对车身耐腐蚀性的要求逐年提高,汽车用钢通常需要进行热镀锌处理。然而,钢中的Si元素在热镀锌时易发生氧化,在钢板表面生成的氧化物会造成镀层附着力下降和漏镀等问题。因此,需严格控制Si的含量。然而,降低Si含量会导致强度下降。在钢中添加Nb、V和Ti等微合金元素可以有效提高强度,能弥补减少Si后导致的强度下降。因此,本文的研究对象为两种双相钢,一种为无硅双相钢（A钢）,另一种在其基础上添加了少量微合金元素（B钢）。研究了工艺参数对于退火过程中组织演变和性能的影响。主要研究内容及成果如下所示:（1）通过热模拟实验,并结合纳米硬度和显微硬度,研究了两种实验钢在连续退火过程中的再结晶规律。结果表明,随着加热速率的提高,铁素体再结晶受到了抑制,从而使铁素体的再结晶被推迟到两相区,与奥氏体转变产生了重叠。铁素体进入两相区时的再结晶状态,会严重影响后期奥氏体的形核和生长。将A钢和B钢进行对比发现,B钢的再结晶过程被严重推迟。在相同的退火条件下,其再结晶分数总是低于A钢。对其进行更长时间的等温实验,发现微合金元素的添加,明显起到了细化晶粒的作用,且使组织变得更加均匀。（2）通过相变仪实验结合JMAK模型分析,研究了不同加热方式下的奥氏体相变动力学规律。结果表明,当铁素体部分再结晶时,奥氏体转变速率加快。这是由于未再结晶铁素体中保留的变形储能,增加了奥氏体形核的驱动力,从而降低了形核的激活能,提高了形核率。且未再结晶铁素体中更多的缺陷,也为合金元素的扩散提供了路径,从而加快了奥氏体的生长。微合金元素的添加,因阻碍碳扩散而导致了奥氏体分数的减少。（3）通过连续退火实验结合性能测试,研究退火工艺对显微组织和性能的影响。实验结果表明,A钢的强度为682 MPa,可达DP590级别。B钢的强度为927 MPa,可达DP780级别且仍有较大余量。弯曲实验表明,A钢未观察到裂纹,B钢的弯曲角为140°。虽然B钢的弯曲角变小,但其强度和成形性能匹配程度更高。