本课题通过对重钢股份公司中板厂普通热轧工艺条件下生产的高强度船板性能的分析，找出了影响高强度船板性能合格率最主要的指标是冲击韧性和强度。根据世界各国将控轧控冷工艺广泛应用于低(微)合金高强度钢开发生产的成功经验，课题围绕用控轧控冷工艺提高高强度船板的强韧性这一目的，通过对高强度船钢钢坯加热制度、粗轧工艺、奥氏体再结晶区轧制温度和变形量、奥氏体未再结晶区轧制温度和变形量、终轧温度、冷却速度等控轧控冷工艺参数进行摸索，并通过这些工艺参数对高强度船板性能的影响分析，以及对中板厂钢板轧后冷却系统的改造，最终提出适合重钢中板厂现有生产设备的高强度船板控轧控冷工艺为：板坯加热温度1150～1250℃，粗轧总变形率为≥70％，道次变形量10～20％；精轧开轧温度≥1000℃，精轧第一轧程道次变形量在10～18％，第二轧程严格采用在奥氏体低温区(即未再结晶区)进行控制轧制工艺，开轧温度小于950℃，控温厚度大于或等于成品厚度的2倍左右，第二轧程道次变形量为8～15％，累计变形率≥50％，终轧温度810～860℃，钢板轧后冷却速度为3～8℃／s，终矫温度为650～720℃。经此控轧控冷工艺生产的高强度船板性能和组织接近或超过正火钢的水平。经过半年的研究应用，重钢中板厂利用控轧控冷替代正火工艺已生产了2.35万吨高强度船板，其热轧态性能合格率超过90％。并且其性能特性值稳定处于较高水平，冲击功平均达到100J左右，因此可用控轧控冷工艺代替并取消高强度船钢的轧后正火工艺，实现以控轧态直接交货；此外通过对重钢中板厂用制定出的控轧控冷工艺生产的高强度船钢实际成分、性能数理统计分析，确定高强度船板的实际炼钢水平，在不增加炼钢生产成本的情况下，制定控轧控冷高强度船板的公司内控化学成分范围。