随着制造业的发展,液压技术在各行各业中均有广泛应用,成为传动与控制的重要技术手段。液压阀在乳化液泵中同样起到举足轻重的作用,是最重要的元件之一,控制着液压系统中乳化液的流量、压力以及乳化液流动的方向。近年来由于我国煤炭行业规模的迅速发展,对液压支护设备——乳化液泵的公称排量要求越来越大、公称压力要求也越来越高。为了达到一定的排量和压力,设计乳化液泵站技术参数时必须慎重考虑各元件的特性,合理布置液压系统。作为乳化液入口和出口的主要元件,吸排液阀组结构设计的合理与否直接影响着液体的顺利吸入与工作液体流场的稳定性。因此,吸排液阀芯表而截形的设计研究是一项非常有价值的课题。本文围绕该课题主要做了以下工作：1、剖析了吸排液阀的工作原理以及在乳化液泵中的应用,并描述了工作腔内流场的压力变化。同时介绍了分析该流动模型所应用的力学依据与控制方程。2、从吸排液阀的结构、分类、原理、性能要求等方面,分析了吸排液阀的失效机理,并从原理上提出了解决乳化液泵液压卡紧、冲击、气穴与气蚀危害的消除措施,分析了泵站正常工作时的吸入压力和排出压力。通过吸排液阀的装配关系,根据乳化液泵的主要技术参数计算吸排液阀的主要结构尺寸及装配特点,给出了材料选用原则。依据低速重载大排量的特殊工况要求确定出阀芯的材料以及主要的技术要求和热处理方法。3、利用Solidworks进行三维建模,并结合实际工况对模型进行简化,导入Fluent流场分析软件中。模拟五种阀芯结构的流场特性,多角度提取流函数等值线图、速度云图和压力云图等仿真数据,通过对比同时结合实例得出最适宜的阀芯表面截形,并为截形参数优化做了准备。4、得出最适宜截形后,对表面截形参数进行优化。以工作腔内流场压力差最小为优化目标,通过反复模拟分析,找出最优参数组合。