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L3.3-17／320压缩机是天然气间歇转化制合成氨的核心设备。该机型的最大优点是结构紧凑、占地面积小。缺点是打气量小、能耗高、运行不平衡。 由于六、七级高压段压力较高，且受当时填料密封技术的限制，六、七级原设计采用直径为φ82和φ48两级活塞压缩，在其中间设一平衡腔缓冲六、七段泄漏气体对运动部件产生的不平衡力，泄漏气体通过“七回三”回气管导回压缩机三段。导回气体由于压力远高于三段压力（1.4MPa左右），故一方面使压缩机的三至六段出口压力偏高而处于超压状态，导致管路振动剧烈，安全阀常跳闸泄漏，维修工作量大，既增大安全隐患又增加生产成本；另一方面，超压引起电机电流长期偏高，使能耗增高，甚至烧毁电机。因此，必须对六、七段结构进行技改以克服以上缺陷。 本文针对上述超压问题，通过方案Ⅰ、Ⅱ的对比（方案Ⅰ：逐级扩缸降压，方案Ⅱ：彻底改造六、七段结构降压），选择了方案Ⅱ。并采用了沈阳压缩机研究所的相关技术，结合我厂实际情况，投资26万元对六、七段缸体进行了重新设计，对活塞组件、填料函和其它部件进行了重新选择，取消了平衡腔和“七回三”回气管。 技改后两年来，压缩机运行情况良好，并达到了以下目的： 从技术指标分析，彻底解决了超压问题。分别使压缩机三至六段出口压力下降了25％、28.5％、6.5％、17％。五台机组电机电流最大下降值为110A，最小为50A，极大地延长了电机寿命。 从经济指标分析，能耗下降幅度大，年均节约电费52万元左右。配件消耗年均下降1.4万元，维修成本年均降低5万元以上，实现了技改后六个月收回投资的预定目标。 从安全角度分析，超压问题的解决杜绝了众多压力容器和设备老化带来的安全隐患，为本厂所处文化区的两万余名师生提供了安全保障，达到了安全生产的目的。 本项目的成功技改方案已在全川及重庆地区二十余家企业中推广和运用，具有较大的工程应用价值。