随着国内外高速铁路技术飞速发展，对高铁重轨的质量要求日趋严格。重轨生产过程是一个比较复杂的高温、动态和瞬时过程，而且存在多道次可逆式轧制和大量的异型孔型，变形极其复杂，轧制工艺参数对重轨组织、性能和尺寸精度有重大影响。本文针对某大型钢轨厂BD1、BD2可逆轧机，通过ANSYS/LS-DYNA非线性有限元软件对60Kg/m U71Mn重轨BD1、BD2轧制过程进行数值模拟，采用立辊代替道次翻钢的轧辊建模方式，平移轧辊实现下一道次轧制，保证了数据的精确传递。三维有限元模拟结果表明：各道次孔型填充情况较好；温度和轧制压力计算结果与实测值吻合良好； BD1各道次轧件侧面均出现了一定程度的双鼓形，轧制变形不能完全深入到心部，表层金属流动比中心层变的要快。由BD2各道次在轧制变形区及出口断面等效应力、应变场的分布情况可知，轧件在轨头、轨腰、轨底等效应力、等效应变分布存在较大差异；最大等效应力在轨头，最大等效应变在轨腰处。断面金属质点轨头处角部点侧移比较严重，轨底处特征点相对位置变化不大，金属沿纵向和轨底高度方向流动，轨腰处金属纵向和靠近轨底宽度方向流动，中心质点向轨底部位偏移；轨腰金属质点纵向流动速度要明显快于轨头和轨底，铸坯横断面变形过程中严重扭曲。研究结果可为重轨BD2孔型的优化设计、力能参数计算及其微观组织演变提供理论依据。