数控渐进成形是二十世纪九十年代初日本学者提出的一种柔性加工技术。较之于传统的板料成形技术如冲压、拉深等,数控渐进成形属于无模成形技术,它省去了凸、凹模繁琐的制作工艺以及高额的制作成本,通过对毛坯直接进行加工以获得制件,因此它有着生产周期短,市场变化反应灵敏的特点,很适合中小批量零件的制备和生产。通过对圆台件成形过程的有限元数值模拟,以及对初始成形角、进给量、成形速率、刀具尺寸、刀具与模具之间的间隙、润滑等参数工艺参数分析。得出结论:板料成形后的壁厚等于成形前壁厚与成形角度余弦值之积,随着成形角度的增大,成形后的壁厚越薄;初始成形角、进给量和成形速率的降低,会提高板料的成形质量。分析了在数控渐进成形过程中可能遇到的缺陷,包括:成形精度差、破裂、材料堆积、划痕以及起皱等。利用传统多道次渐进成形工艺,设置合理的加工参数进行了直壁圆筒件的试验加工,并获得理想的制件。本文分析了多道次渐进成形过程中各个道次减薄率与壁厚的变化规律,建立了基于应变以及体积不变原理的两种数学模型。得出单道次渐进成形工艺不能一次性加工出具有大角度成形角零件,须要运用多道次渐进成形工艺的结论。本课题将数控渐进成形工艺应用于实践生产。详细地介绍了汽车灯座利用此工艺的进行加工的过程,包括三维模型的建立、轨迹的生成及优化、机床加工。最终加工出理想的试验件。