在现代汽车车身焊装线上,各汽车公司多采用以点焊为主的电阻焊焊接工艺,点焊质量的优劣将直接影响汽车整车结构的强度。随着科学技术的提高,人工焊接较低的生产效率和不稳定的焊接质量,越来越不适合当前大规模连续生产的要求,而点焊机器人相对目前国内车身焊装线成本和环境要求过高,难以迅速普及开来,因此,迫切需要自动化程度和柔性程度较高而又经济适用的自动焊系统开发出来。本文针对车身部分可用于自动焊接的焊点进行研究,采用虚拟设计方法,通过计算机设计与仿真分析,提出一种可实现白车身位于同一高度的多点自动焊接的自动焊系统。研究成果对较高柔性的自动焊系统有一定的指导意义,也能为提升我国汽车工业自动化和汽车制造自主研发能力做出一定的贡献。本论文的研究成果如下：1)详细对比了国内外车身点焊技术的发展情况,分析了国外点焊技术最新的发展趋势,并指出了我国在汽车白车身点焊焊接方面与国外著名的技术大国所存在的差距。2)对汽车白车身部分曲面工件和位于同一高度不同焊接方向的焊点进行了详细的分析,在自动焊系统的功能性和稳定性方面,提出了两类技术指标,以保证自动焊系统的精确定位和焊接得到合格的焊点。3)针对焊接对象的特点,提出了自动焊系统的模块设计,将自动焊系统机械系统分为驱动系统、执行系统和两个子模块进行方案设计,提出选择驱动系统动力源、传动装置和导向机构以及焊钳结构形式等的方法。4)提出一种新型次级回路导电方法,设计出气缸驱动导电铜棒连接环型导电铜板的供电结构,避免了次级回路二级电缆的使用,提高了焊钳供电模块的可靠性和使用寿命,大大降低了自动焊系统的成本。另外,本文采用虚拟设计的方法,设计出自动焊系统的结构模型,并通过ANSYS软件分析机构重要零件的应力应变,优化了整体的结构,使机构的更加轻型化和小型化。