喷熔生产技术依靠高速气流作用将熔融态聚合物拉伸细化成纤维，然后纤维又在气流作用下随机落在接收装置上形成纤维网即无纺布。喷熔技术以能生产超细纤维无纺布而受到广泛关注，以往的研究主要针对纤维进行了聚合物拉伸机理的理论研究和相应的实验研究，而针对喷熔装置内的流场特性研究较少。由于喷熔技术属于一步法生产技术，最终产品是无纺布而非单根纤维，因此纤维网的孔隙结构、孔径大小以及均匀性等结构特性显得更为重要，在很大程度上影响了无纺布性能。为此本文以1.6m喷熔装置为例，对喷熔过程中装置内流场进行了理论分析，数值模拟以及实验研究。该研究不仅使喷熔工艺理论更趋于完整，而且对通过控制流场提高无纺布质量具有良好的理论指导意义。 本文的研究内容包括以下几个方面： 首先，在分析粘性不可压流动数值求解的基本理论和方法的基础上，基于RANS方程、辅以尼k-ε湍流模型、将有限元和有限体积法结合起来与全隐式多网格耦合求解，提出了喷熔装置内部风场流动三维定常湍流流动的数值方法。 然后，根据喷熔装置的几何形状特点，采用比例网格技术对喷熔装置各部分进行网格划分，得到了高质量的结构化网格，对喷熔装置在不同工况下进行了三维粘性定常流动数值模拟。 最后根据模型相似理论，制作比尺为3：1的有机玻璃模型，使用90N10型热线风速测量系统(HFA)，参考数值模拟工况对喷熔装置风场流动进行了实验研究。 以上工作彼此验证，补充和完善。数值模拟结果和实验测量结果基本一致，吸风装置工作状态对托网板上方流场有重要影响。随着挡风板开度和主副吸风速度搭配的改变，托网上方流场呈现规律性的变化。研究表明在恰当的挡风板开度和吸风速度下，托网上方流场速度分布和压力分布的均匀性都有显著提高，进而使无纺布孔径更小更均匀，孔隙形状和孔隙结构更为规整，这将提高无纺布的均匀性、强度以及过滤效率。