压力容器,作为特种设备8大类之一,随着我国生产水平的提高,在各行各业所占比重越来越大。经过多年的努力,我国安全生产压力容器事故状况有所好转,但依然有不足之处。为此,国内外很多学者在对压力容器使用的过程及原理进行了研究,也提出了很多改进措施,但这些研究大多局限在压力容器的使用阶段,更关注的是压力容器在使用阶段如何做能够避免事故的发生,却忽略了对压力容器生命周期其它阶段的研究。因此,本文旨在针对压力容器全生命周期进行系统的分析,找出最终导致事故发生的风险所产生的阶段,并提出建议措施来提升系统的安全性。本文在通过对各种系统分析方法的对比后,决定采用功能共振分析方法(FRAM)。功能共振分析方法是由物理学上的“随机共振”的理论上发展而来的,和以往的那些注重因果模型的系统功能方法不同,在该方法中,认为事故是“涌现”的结果。因此,在对系统进行分析时,该方法更加侧重于从系统如何能够正常运行的角度来考虑问题,也可以在不对系统的结构进行分解的前提下进行分析。在通过对FRAM方法和对压力容器生命周期系统特点的研究后,决定通过依靠《特种设备安全法》以及《特种设备安全监察条例》这两部特种设备相关法律对压力容器的生命周期系统进行FRAM建模,其目的是构造一个可以针对压力容器生命周期系统进行分析的系统功能模型图。接下来,根据所构建的FRAM模型图,结合官方所出具的事故调查报告,对“宝源丰”6.3特大压力容器爆炸事故进行致因分析,得出了导致“宝源丰”事故发生的风险是产生于压力容器的“安装”阶段,并且结合所分析结果,对之前所构造的压力容器生命周期系统FRAM模型进行修正。再使用修正后的模型对其余9起压力容器事故进行分析,根据分析结果,统计失效连接,得到共性致因。结果显示在压力容器生命周期系统中,“安装”和“检测”阶段是生命周期系统中的薄弱环节。最后根据分析结果,提出加强企业工业布局的科学性的检查以及完善企业安全生产责任制等建议,防止系统生命周期其它阶段产生的变化传播至“使用”阶段,提升系统安全性,强化压力容器的安全生产。