在能源短缺和环境污染等问题亟待解决的背景下,新能源汽车的大力开发和使用成为当前各大汽车企业的研究热点。本课题组在宁波格林美孚新材料科技有限公司实验基地创新研发出全塑车身电动汽车,该电动汽车应用旋塑成型工艺突破车身塑化制造整体成型的关键技术,车身由线性低密度聚乙烯塑料一次整体加工而成。其中,汽车安全设计的关键内容之一是车身耐撞性能研究,虽然该技术突破了车身轻量化的技术瓶颈,但是塑料车身与金属车身相比,在碰撞安全性能方面具有材料强度较弱、碰撞吸能能力较差等问题,所以,如何设计出合理有效的车身结构以提高全塑车身电动汽车的耐撞性能是核心问题。本文根据碰撞法规的要求,以电动汽车全塑车身100%刚性墙正面碰撞结构为研究对象,利用有限元分析软件LS-DYNA进行数值模拟,进行耐撞性能分析。主要工作和成果为以下部分：1、以市场上某款电动汽车为标杆汽车,应用逆向设计方法和逆向软件Geomagic studio,对标杆汽车进行逆向三维模型重构。然后在该模型的基础上,应用三维建模软件UG,设计出全塑车身电动汽车的三维实体模型。2、根据碰撞仿真的有限元理论基础,介绍了软件LS-DYNA的基本算法。然后根据GB11551-2003《乘用车正面碰撞乘员保护》中对正面碰撞的实验规定,在前处理软件Hypermesh中建立了电动汽车全塑车身正面碰撞有限元模型。3、将有限元模型提交到求解器LS-DYNA中计算,对求解的结果进行了可信性分析。由计算结果可知全塑车身电动汽车的碰撞能量主要是被塑料车身吸收,金属骨架前纵梁部分变形小,对电池组起到保护作用,同时,车身结构还存在塑料材料强度偏弱,车体刚度偏大,塑料车身吸能能力还需要提升等问题。4、针对车身结构存在的材料强度偏弱,车体刚度偏大,塑料车身吸能能力提升空间较大等问题,结合车身加工旋塑工艺,提出填充聚氨酯泡沫塑料进行车身结构优化。由于聚氨酯泡沫塑料种类较多,分别建立了填充软质聚氨酯泡沫车身正面碰撞模型和填充硬质聚氨酯泡沫车身正面碰撞模型,对比优化前后的结构耐撞性能,验证了优化方案的可行性和优化效果,同时将两个优化方案结果进行对比之后,确定了优化用聚氨酯泡沫的类型为软质聚氨酯材料。