传统上,制造商以价格作为选择供应商的主要因素以降低成本。以供应的价格来选择供应商,也许会鼓励供应商在报价时只考虑购买价格的差异,而这方法也常会让供应商认为最低的价格就是以最低的材料成本构成的,从而忽略了质量不良所衍生的成本,其中包括报废及重工的成本,高质量保证的成本及检验需求,其他还包括因质量不良而导致的交货状况不好等。以最低价格来选择供应商可能误导起始成本最低,但长期来讲可能是花费最高的。本研究期望建立一套以全面质量成本之观念和考虑作为供应商绩效评估的模式,观念上以顾客满意为导向,方法上以目标为导向的供应商绩效评估模式,描述供应链中“供应商-制造商-顾客”三段的相互关系,同时考虑进料检验结果,制造使用效益,供应商的服务质量,产品可靠度等因素,并设法转化为可量化﹑可评估﹑可用于及时参数设定的供应商绩效评估系统的规划和建立。全面质量成本模式的建设过程中以顾客不满意的质量事件为主轴,将各物料使用阶段:进料﹑内部客户及相关决策作业部门,包括研发﹑采购﹑生产﹑销售及客服部门﹑外部客户,加上质量事件之严重程度;退货﹑挑选﹑重工﹑停线﹑报废﹑客诉等结果加以综合。发展出一套以全面质量成本并应用目标管理在供应商绩效评估系统之规划与建立。总体目标在于供需双方均可降低成本﹑提升效率﹑达到“双赢”的结果。在系统之仿真及验证,肯定此研究之运用全面质量成本于绩效评估将有助于推动公司内部质量改善并协助制造商选择最佳供应商,更重要的是以全面质量成本观念与做法来评估制造成本及采购绩效。运用质量成本分析来衡量供应商的质量绩效的优点包括:1)以共同语言-钱的衡量;2)直接或间接成本损失,可以很明确的衡量出来。