轻量化设计对汽车产业持续协调发展具有积极的作用,目前化石燃料危机与环境污染现象日渐加重,复合材料作为实现汽车轻量化的重要方法受到更多的关注。黄麻纤维/聚丙烯(Jute Fiber reinforced Polypropylene,JF/PP)复合材料相对于热固性聚合物复合材料具有价格便宜、可回收的特性,并且其力学性能及隔音降噪性能良好,因此在汽车车身内饰材料应用领域逐步扩大。模压成型工艺是纤维增强复合材料普遍应用的成型技术,具有成本低、成型效率高和尺寸保证良好的优点。本文针对JF/PP复合材料的模压成型工艺以及模压成型后板材的性能进行系统的研究,主要工作内容如下:(1)采用气流成网工艺制备JF/PP混合纤维毡,研制完成的JF/PP混合纤维毡中黄麻纤维和聚丙烯纤维相互均匀混合,混合纤维毡呈现立体结构,能够改善聚丙烯基体对黄麻纤维的浸渍能力,从而提高制品综合性能。(2)使用正交旋转组合设计试验并探讨模压温度、模压压力以及模压时间三个工艺参数对JF/PP复合板材拉伸强度和弯曲强度的影响,运用Design Expert软件建立拉伸强度和弯曲强度与各个工艺参数的响应面函数,并用方差分析方法对比各个工艺参数对拉伸强度和弯曲强度的贡献大小,对单一工艺参数以及多工艺参数交互作用展开分析,然后对其进行工艺参数优化,整合优化后的各个工艺参数为:模压温度188.5°C,模压压力5.2 MPa,模压时间12mins。(3)根据优化后的模压成型工艺参数,研究在最佳工艺参数下不同纤维毡铺层方式对JF/PP复合材料力学性能以及隔音性能的影响,结果表明:纤维毡铺层顺序和铺层层数对JF/PP复合材料的力学性能和隔音性能有一定的影响,隔音性能随着铺层层数的增加而提高,其最低共振频率在300 Hz左右,临界吻合频率在1000 Hz 左右。研究表明,综合单工艺参数分析和多工艺参数交互作用分析得到的工艺参数优化组合能够进一步提高模压成型后JF/PP复合材料的力学性能,通过对JF/PP复合材料模压成型工艺以及模压成型板材隔音性能的研究,为接下来将其应用于汽车内饰件提供数据和理论基础。