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为了提高超高粘度指数基础油的产量,现普遍采用全加氢工艺技术。而在整个全加氢工艺过程中,加氢处理技术的研究、开发和应用是制约其发展的关键。本论文以γ-Al2O3为载体,分别采用混捏法、共浸渍法和分步浸渍法制备了负载量相同的Ni-Mo/γ-Al2O3催化剂,然后利用BET、XRD、SEM等表征手段对催化剂进行分析。研究表明,混捏型催化剂中活性金属的分散度偏低,晶相粒子大小不均;共浸渍型催化剂中Mo易团聚,Ni易形成难还原物种NiAl2O4尖晶石;而分步浸渍型催化剂中Ni和Mo在催化剂表面的分散状态明显优于混捏型和共浸渍型催化剂。采用分步浸渍法制备了一系列镍钼负载量不同的Ni-Mo/γ-Al2O3催化剂,考察了镍钼含量对催化剂性能的影响;并结合催化剂的HDS和HDN反应性能确定两种金属的最佳负载量;同时以蜡油为原料,采用固定床高压中试装置对催化剂的加氢工艺条件进行了优化。实验结果表明:（1）随着Ni、Mo金属含量的增加,催化剂的比表面积、孔容、孔径均减小,催化剂中的活性相结构数目会增多;（2）当Ni或Mo的含量偏低时,会造成催化剂表面上的活性相数目减少,限制催化剂的加氢反应活性;而当Ni或Mo的含量偏高时则会加剧金属原子与载体之间的相互作用,形成大量活性偏低的NiAl2O4、NiMoO4和Al2（MoO4）3等晶相,大大降低催化剂的加氢性能;（3）随着Ni或Mo含量的增加,催化剂的HDS和HDN反应活性均呈现出先增大后减小的趋势;当NiO=4wt%、MoO3=20wt%时,催化剂的HDS和HDN效果最好;（4）随着反应温度的升高、反应空速的降低、氢油比的增加,催化剂的加氢精制效果不断提高。当反应温度为400oC、反应空速为0.25h-1、氢油比为2000:1时,催化剂的脱硫和脱氮效果达到最好。另外,本课题还考察了助剂Si、P和USY分子筛对载体和催化剂性能的影响,同时对各催化剂的加氢精制效果进行了评价。研究结果表明,SiO2、P和分子筛的引入增大了载体和催化剂的比表面积,使催化剂的孔分布发生变化;另外还改善了活性组分的分散度以及催化剂表面的酸性,使催化剂的HDN反应活性大大提高。