大螺距螺纹组件是大型设备中的关键零部件,为机械设备传递动力和运动位移,在企业生产设备中占据重要地位。在切削加工过程中,由于进给量大,工艺系统剧烈振动,导致切削载荷发生突变,最终造成刀具的剧烈振动,无法完成大螺距螺纹面长行程、高品质加工,成为制约高进给加工效率的瓶颈。所以如何抑制切削振动,提高工件表面质量将成为大螺距螺纹组件切削加工研究的首要任务。本文从刀具结构设计角度入手,设计开发适用于车削大螺距螺纹工件加工条件的减振刀具,并应用于实际加工过程中,通过切削实验验证了所设计的减振刀具可以有效的抑制切削振动,确保工件设计精度要求。首先对刀片结构进行设计,通过有限元仿真分析了刀片几何参数、刃口结构参数以及切削参数对切削力、切削热以及刀具变形的影响规律;基于遗传算法建立多目标参数优化模型,对刀片几何参数、刃口结构参数以及切削参数进行优选,最终完成了车削大螺距螺纹硬质合金刀片的设计开发以及与之配合切削参数的确定。其次对减振刀杆结构及内部阻尼进行设计,通过对减振空腔的理论设计分析,得出了空腔尺寸对刀杆挠度的影响规律;通过有限元仿真,分析了不同结构尺寸空腔的谐响应振动幅值变化规律,得出适用于本文加工条件的最佳空腔结构尺寸;建立了车削大螺距螺纹减振刀杆动力学减振模型,并基于模型确定了较优的弹性系数、刚度系数以及阻尼系数;最后通过谐响应振动幅值对比仿真实验验证了刀杆设计的合理性,完成减振刀杆的设计。再次对刀片与刀杆二者连接方式中螺钉安全性进行分析,通过理论推导对螺栓预紧力范围进行估算,并运用有限元仿真对不同预紧力下螺钉的若干状态变化量进行了对比分析,确定了本文所述切削条件下最佳预紧力;运用有限元仿真对不同偏心距下螺钉的若干状态变化量进行对比分析,确定了本文所述切削条件下最佳偏心距e值。最终通过仿真验证了螺钉的安全性,保证刀片被合理夹紧。最后设计合理的车削实验方案,运用不同参数的刀片进行实验,对比其在时域内切削力、振动加速度信号以及刃口结构变化,验证刃口结构参数以及刀具几何参数选取的合理性;运用实心刀杆与所设计减振刀杆进行实验,对比其在时域内的切削力、振动加速度信号以及刃口结构变化验证刀杆的减振效果。本文所设计的减振刀具可以有效的抑制车削大螺距螺纹工件过程中的切削振动,对提高我国重型装备制造精度以及产品质量具有重大现实指导意义。