螺旋孔型斜轧技术是一种连续、局部加载的回转体成形工艺,具有生产率高、产品质量好、材料利用率高、生产成本低等优点,在实际生产中得到了日益广泛的应用。随着斜轧新产品的不断开发,扩大斜轧运用范围也成为斜轧技术发展的需要,并具有重要的实际意义。本文从生产实际出发,进行斜轧回转体零件的轧机研发及实验研究。主要工作包括:微型斜温轧机主体的结构设计,轧辊的孔型设计、斜轧轧件成形过程有限元模拟及轧制回转体零件实验。重点研究了微型斜温轧机的结构组成。首先从总体结构上论述了斜温轧机的整体设计。然后针对斜轧成形工艺对设备的要求,设计轧机各个机构,包括轧辊的径向调整、轴向调整、倾角调整等机构。最后针对斜轧机轧辊同向、同速旋转的要求,完成传动系统的设计,包括电机、减速器的选择,同步机构的设计及校核,并对轧机进行了调试工作。对斜轧回转体零件的轧辊孔型进行设计,并以此为基础,利用Proe/E软件建模,利用DEFORM—3D软件对轧件的成形过程进行有限元模拟,通过分析获得优化的轧件成形参数,为轧制实验提供理论基础。对回转体零件斜轧成形过程进行了轧制实验研究,分析了轧制实验所出现的问题,修改了部分设计方案,轧制出符合产品尺寸要求的零件。