塔里木油田是西气东输主力气源地,包括砂岩和碳酸盐岩气田,其中砂岩气藏具有超深、高温高压、高含蜡等特点,同时含有CL-、CO2等酸性腐蚀性介质,实际进站温度比开发方案预测高20℃,从而导致脱水脱烃处理达不到设计规模、集输与处理系统腐蚀严重等问题,为气田运行带来很大安全隐患;碳酸盐岩缝洞型气藏具有连通性差,油、气、水关系复杂,单井产量递减快、生命周期短等特点,油井产能、稳产时间等关键设计指标较难准确预测,造成地面系统总体布局难、装置适应性差等一系列难题,为气田的开发和地面设计、建设以及生产运行带来诸多技术难点。本文在调研塔里木油田典型砂岩天然气田和碳酸盐岩气田现场实际生产的基础上,通过实验与软件模拟相结合的方法,对高温高压气田集输和处理工艺的适应性进行研究,解决生产中遇到集气管线腐蚀、低温分离器蜡堵、脱水装置负荷不满足设计要求以及碳酸盐岩气田集输处理工艺适应性不强等技术难题,形成一套适合塔里木油田特色的高温高压气田集输与处理工艺技术。研究结果表明,高压集气、气液混输工艺适合塔里木砂岩气藏特性;采用修正压缩因子混合规则的LK方程计算节流温度更接近生产实际;天然气脱水脱烃宜采用“两级预冷+级间脱水”的工艺技术,有效解决因进站温度高导致的脱水脱烃处理装置达不到设计规模的问题,同时乙二醇循环加注量可减少了50%,经济效益显著;蜡组分在天然气中呈跳跃式分布,注入脱蜡剂可有效脱除天然气中的蜡组分,解决低温分离器蜡堵问题。根据模拟可以得出,树枝状集输管网布局易造成干线紊流并产生低速涡流区、从而造成腐蚀性组分和水分聚集,缓蚀剂保护膜断层,管道内壁腐蚀严重;对于高温高压的砂岩气田,气田单井产量高,集气系统的运行温度高于40℃,单井站、集气站内管线、推荐采用本质防腐（如22Cr、316L等）。碳酸盐岩气田井口宜采用丛式井场、单井串接、井场装置撬装化,采气支线宜采用气液混输,集输干线宜采用气液分输工艺,同时设置高、中压集气两套压力系统更好的适应碳酸盐岩气田压力及产量衰减较快,单井生命周期短的特点,“整体规划、骨架先行,滚动开发、区块接替”的气田开发模式,适应碳酸盐岩油气田开发需要。