随着含硫原油和重质原油在加工原油中所占的比例日益增加，加氢技术在炼油工业中的地位越来越重要。但是国内加氢工艺综合能耗还存在参差不齐的现象。优化装置工艺过程，最大限度的回收热能，减少公用工程的使用量，现实意义重大。本文基于润滑油加氢处理装置流程数据对其进行了严格的流程模拟，并在模拟结果的基础上运用夹点技术对其现行换热网络进行了改造研究。主要工作内容如下：基于润滑油加氢处理装置流程数据对其进行严格的数学模拟。首先，根据原料油馏程数据将原料油切割为“虚拟组分”，根据流程中涉及的物料体系，确定选取PENG-ROB状态方程作为物性计算方法，然后选取合适的单元模块，确定计算所需断裂的流股，选择WEGSTEIN收敛方法进行模拟计算。对比工艺过程参数模拟值与标定数据，结果表明，模拟值与标定值的相对误差均小于4%，模型可真实地反映装置实际运行状况。为下一步换热网络改造打下了夯实的基础。根据2010年标定能耗数据，研究了各种能源比例的分布情况，得出了装置综合能耗高于设计能耗的主要原因：燃料气和1.0MPa的能耗比例均高于设计能耗比例。基于装置全流程模拟结果，利用夹点技术对现行换热网络进行了研究。首先根据物流提取原则提取物流数据，设定最小传热温差为20℃，绘制组合曲线，确定换热网络的最小冷公用工程为1528kW，最小热公用工程为1342kW，明确能量目标。根据换热网络改造技术，利用夹点理论对现行换热网络进行分析，发现有5处跨夹点传热，夹点之上使用了冷公用工程，夹点之下使用了热公用工程。针对违背夹点三原则的换热设备，提出换热网络改造方案1。经模拟后，节能1132kW；冷公用工程节能38.8%，热公用工程节能41.4%；节能量占原换热网络节能潜力的81.4%。基于最大热回收换热网络，提出换热网络改造方案2。经模拟后，节能1342kW；冷公用工程节能47.7%，热公用工程节能50.9%。