深孔加工技术是现代制造业中的重要组成部分,现今主要应用于高新技术产业,例如能源采掘、汽车发动机制造、航空航天、石油化工装备、船舶制造发电设备、仪器仪表等各种领域。现实中的深孔加工是在封闭或者半封闭的状态下进行的,使得工作环境相对复杂且钻削较不稳定,操作者不能直观看到实际切削情况,所以只能通过实际经验,观察加工过程中的一些基本工况信息进行判断。实际生产加工时,刀具系统容易在各种客观因素的影响下,出现偏离中心轴线的现象,使加工孔的直线度误差增高,甚至有时会使工件报废,无法继续加工。所以在实际加工过程中,研究加工孔直线度误差的影响因素及降低措施具有很重要的意义。本文将BTA深孔加工系统中的刀具系统作为研究对象,分析BTA深孔刀具的受力状态及构造特点,并推导出BTA深孔刀具钻削力数学模型,依据模型分析研究刀具导向块的合理位置及各刀齿余偏角和中间齿位置角对刀具受力的影响;创建钻杆刚度力学模型,运用UG NX软件的高级仿真模块,从钻杆的长度、壁厚对钻杆刚度进行仿真,分析钻杆参数对刚度的影响;设计两种支撑块的结构,对称布置在钻杆上,利用动压支撑改善钻杆刚度,经过FLUENT仿真分析证明方案的可行性,得出支撑块的合理结构;从刀具磨损和钻削加工参数两个方面进行分析刀具切削力、轴向力及扭矩的变化情况,为减小深孔加工直线度误差提供参考。